PA66GF25용 다이캐스팅 몰드 설계 | 정밀 엔지니어링

다이캐스팅 금형 설계는 높은 치수 정확도와 우수한 표면 마감을 갖춘 금속 부품을 생산하기 위한 견고한 공구 시스템을 제작하는 고도화된 공학 분야입니다. 이 공정은 용융된 금속을 고압 상태에서 정밀하게 설계된 강철 캐비티로 주입하는 것을 포함합니다. 설계 과정은 부품 형상에 대한 종합적인 분석으로 시작되며, 공기 포획, 수축 다공성, 열 응력과 같은 잠재적 문제를 식별합니다. 핵심 설계 요소에는 스프루, 러너 및 게이트로 구성된 피딩 시스템이 있으며, 층류 흐름을 보장하고 난류를 최소화하여 산화물 생성과 결함 가능성을 줄이도록 최적화되어야 합니다. 게이팅 시스템 설계는 금속의 유속과 캐비티 충진 패턴에 직접적인 영향을 미치며, 적절한 배기와 동시에 조기 응고 방지를 위해 신중한 균형이 필요합니다. 냉각 채널 설계는 매우 중요하며, 금형 윤곽을 따라 전략적으로 배치된 냉각라인이 열을 균일하게 제거하고 응고 패턴을 제어하며 사이클 시간을 최소화합니다. 이젝션 시스템 설계는 부품의 수축 및 코어 표면 부착 현상을 고려해야 하며, 표면 손상을 방지할 수 있도록 위치 선정된 핀, 슬리브, 스트리퍼 플레이트를 포함해야 합니다. 복잡한 형상의 경우 정확한 작동 메커니즘을 갖춘 이동식 코어와 슬라이드가 통합됩니다. 금형 부품의 재료 선택은 매우 중요하며, H13과 같은 고품질 열간 공구강이 고온에서도 우수한 열피로 저항성과 강도를 제공하기 때문에 표준으로 사용됩니다. 질화 처리 또는 특수 코팅과 같은 표면 처리는 마모 저항성을 향상시키고 주조 합금의 납땜 현상을 방지합니다. 최근의 설계 기법은 금형 충진 및 응고 과정을 시뮬레이션하기 위한 전산유체역학(CFD), 구조 및 열응력 평가를 위한 유한요소해석(FEA), 열평형 및 냉각 효율 예측을 위한 전용 소프트웨어를 광범위하게 활용합니다. 설계는 또한 열팽창 효과를 고려하고, 공기 배출을 위한 충분한 배기구를 제공하며, 도구의 운전 수명 동안 유지보수성을 보장해야 합니다. 성공적인 다이캐스팅 금형 설계는 일관된 품질로 수백만 개의 고품질 부품을 생산할 수 있는 제조 시스템을 제공하며, 자동차 및 항공우주 산업부터 소비자 전자제품 및 전동공구에 이르기까지 다양한 산업 분야의 핵심 기반이 됩니다.