Silikonform-Design: Kundenspezifische Hochtemperatur- und flexible Lösungen

Die Gestaltung von Silikonformen konzentriert sich auf die Erstellung langlebiger, flexibler Formen, die hauptsächlich zum Gießen von Gummi, Polyurethan oder anderen Elastomeren in Anwendungen von medizinischen Geräten bis hin zu Konsumgütern verwendet werden. Dieser Prozess nutzt die hohe thermische Stabilität, chemische Beständigkeit und geringe Schrumpfeigenschaften von Silikon, die für die Herstellung präziser, hochwertiger Bauteile unerlässlich sind. Wichtige Gestaltungsaspekte umfassen die Auswahl der geeigneten Silikongüte (z. B. Platin-vernetzend oder Zinn-vernetzend) basierend auf Faktoren wie Aushärtezeit, Flexibilität und Verträglichkeit mit Gießmaterialien. Die Formgeometrie muss Unterhübe und komplexe Formen berücksichtigen und häufig Abschrägungswinkel sowie Entlüftungen enthalten, um die Luftentweichung zu erleichtern und Fehler wie Blasenbildung zu vermeiden. Der Einsatz von 3D-Druck oder CNC-Bearbeitung für Musterteile ermöglicht eine schnelle Prototypenerstellung und hohe Genauigkeit der Formhohlräume. Im Kontext des Spritzgießens erfordern Silikonformen stabile Tragstrukturen und Angusssysteme, wie beispielsweise Membran-Angüsse, um einen gleichmäßigen Materialfluss sicherzustellen und Turbulenzen zu minimieren. Kühlsysteme sind im Vergleich zum Thermoplast-Spritzgießen weniger kritisch, spielen aber weiterhin eine Rolle bei der Steuerung der Aushärtungsgeschwindigkeit und Zykluszeiten. Konstrukteure müssen zudem Demontagetechniken berücksichtigen, indem sie Trennmittel oder geteilte Formen verwenden, um Beschädigungen zu vermeiden, und Umweltfaktoren wie Luftfeuchtigkeit beachten, die die Leistungsfähigkeit von Silikon beeinflussen. Insgesamt erfordert die Gestaltung von Silikonformen ein ausgewogenes Zusammenspiel aus Werkstoffkunde, Maschinenbau und Prozessoptimierung, um Wiederholgenauigkeit und Wirtschaftlichkeit in verschiedenen industriellen Bereichen zu erreichen.