Wytłaczarki do tworzyw sztucznych to maszyny centralne w ciągłym procesie przekształcania surowych materiałów termoplastycznych na różnorodne produkty gotowe lub półfabrykaty o stałym przekroju, takie jak profile, rury, płyty i folie. Podstawowa zasada działania polega na podawaniu granulatu plastycznego z dożynniaka do ogrzewanego cylindra zawierającego wirujący ślimak. Ślimak pełni trzy kluczowe funkcje: transportuje materiał stały w przód, poddaje go intensywnemu ścinaniu i ciśnieniu w celu jednorodnego stopienia oraz dawkuje jednorodny stop w stałym ciśnieniu i objętości przez formującą matrycę. Projekt ślimaka ma zasadnicze znaczenie i jest dostosowywany do konkretnego polimeru; na przykład ślimak przeznaczony do twardego PCV istotnie różni się od ślimaka zoptymalizowanego dla poliamidu 66 (PA66) wypełnionego szkłem, ze względu na różnice w lepkości stopu, wrażliwości na ścinanie oraz stabilności termicznej. Wytłaczarki klasyfikuje się głównie według konfiguracji ślimaka: wytłaczarki jednoślimakowe są najbardziej powszechne ze względu na prostotę i opłacalność w zastosowaniach takich jak wytłaczanie profili, natomiast wytłaczarki dwuślimakowe (o współbieżnym i przeciwobrotowym obrocie) oferują lepsze mieszanie, dezodorację i stabilność wydajności, co czyni je niezbędne w procesach kompoundowania oraz przetwarzania materiałów wrażliwych na ciepło lub wypełnionych. Kluczowymi parametrami wydajności wytłaczarki są jej wydajność (kg/godz.), stopień jednorodności temperatury stopu oraz zużycie energii. Za matrycą ekstrudat musi zostać schłodzony, zazwyczaj w kalibrowanej wannie wodnej lub za pomocą noży powietrznych, a następnie wyciągnięty przez urządzenie wciągające, zanim zostanie ucięty lub nawinięty. Stabilność całego systemu – od spójności podawania surowca po precyzję urządzeń wtórnych – decyduje o jakości końcowego produktu, co czyni wytłaczarkę do tworzyw sztucznych zaawansowanym i niezbędnym elementem nowoczesnych procesów przetwarzania polimerów.