Materiał matrycy do wytłaczania ma kluczowe znaczenie w procesach wytłaczania profili z tworzyw sztucznych i aluminium, ponieważ to właśnie matryca nadaje ostateczny kształt roztopionemu materiałowi. Wybór materiału na matrycę zależy od wymagań dotyczących odporności na zużycie, możliwości polerowania, wytrzymałości konstrukcyjnej w wysokich temperaturach, a czasem również odporności na korozję. W przypadku wytłaczania profili z tworzyw sztucznych, szczególnie inżynieryjnych polimerów takich jak wypełnione szkłem PA66 stosowane w przerwach termicznych, matryce są niemal powszechnie wykonywane ze stali narzędziowej wysokiej jakości. Typowymi materiałami są AISI P20 oraz H13 (stal chromowo-stalowa do pracy na gorąco). Stal H13 jest szczególnie ceniona ze względu na doskonałą kombinację twardości w podwyższonej temperaturze, odporności na zużycie i ciągliwości, co jest niezbędne do wytrzymywania ściernego charakteru wypełnionych szkłem kompozytów. Powierzchnie robocze matryc i inne krytyczne powierzchnie przepływu są często hartowane i odpuszczane, aby osiągnąć wysoką twardość powierzchniową, zazwyczaj w zakresie 48–52 HRC. Po obróbce mechanicznej te powierzchnie są starannie polerowane do wykończenia lustrzanego, często do wartości 8–16 mikro-cal (µin), aby zminimalizować tarcie i zapobiec zacinaniu się materiału, które może prowadzić do degradacji i wad powierzchniowych na wytłoczkach. W przypadku wytłaczania aluminium, które wiąże się z dużo wyższymi ciśnieniami i temperaturami, standardem są staliwy azotowane, takie jak stal H13, przy czym proces azotowania tworzy wyjątkowo twardą, odporną na zużycie warstwę powierzchniową. Niezawodność, stabilność termiczna oraz wykończenie powierzchni materiału matrycy są pierwszorzędnego znaczenia, ponieważ wszelkie zużycie lub odkształcenie zostaną bezpośrednio oddzielone na każdym metrze wytłoczonego profilu, wpływając na dokładność wymiarową, jakość powierzchni oraz ostatecznie na właściwości produktu.