Design av plastinjeksjonsverktøy er en kompleks ingeniørdisiplin som transformerer deltegninger til et funksjonelt produksjonssystem i stand til å produsere komponenter av høy kvalitet konsekvent og effektivt. Prosessen starter med en grundig analyse av geometrien til delen, der man identifiserer trekk som krever spesielle verktøyløsninger, som sidekjerner for innklemmingstrekk, løftere for indre gjenger eller sammenleggbare kjerner for dype innklemminger. Verktøydesignere velger passende verktøystyper standardisert av organisasjoner som DME eller HASCO, og utformer deretter tilpassede hulroms- og kjernestater som definerer delens geometri. Tilførselssystemet inkluderer lengderør, innganger og sprue-busninger, med valgmuligheter mellom kalde lengderør (som størkner ved hver syklus) og varme lengderør (som holder materialet i smeltet tilstand). Kjølesystemdesign er like viktig, med strategisk plasserte kanaler som sikrer jevn varmeavtrekk for å minimere syklustid og forhindre vridning. Utstøtningssystemet inkluderer utstøtningsnåler, sleeveer, blader og stripperplater, plassert for å anvende tilstrekkelig kraft uten å skade delen. Ventilasjonsdesign forhindrer luftlommer som kan føre til brening eller ufullstendig fylling, mens justeringsdetaljer som guider og låsemekanismer sørger for nøyaktig hulromsalignment gjennom hele formingsprosessen. Materialvalg for verktøydeler balanserer slitasjemotstand, polerbarhet, termisk ledningsevne og kostnad, med alternativer fra forherdet stål for moderat produksjon til herdet verktøystål for høyvolumproduksjon. Moderne verktøydesign benytter omfattende CAD/CAE-programvare for 3D-modellering, strømningsimulering, kjøleanalyse og strukturell validering. Designprosessen må også ta hensyn til vedlikeholdsbehov, med enkelte utskiftbare slitedeler og tilgjengelige vannledninger. Vellykket design av plastinjeksjonsverktøy gir et robust produksjonssystem som produserer dimensjonalt stabile deler med minimalt avfall, og som kan fungere pålitelig over hundretusener av sykluser.