3D-moldedesign representerer et grunnleggende skifte i verktøyutvikling, og utnytter avansert datastøttet design (CAD) og ingeniørprogramvare (CAE) for å lage svært nøyaktige og optimaliserte moldsystemer. Denne digitale tilnærmingen gjør det mulig for designere å konstruere detaljerte virtuelle prototyper av hele moldens samling, inkludert komplekse kjerne- og hulromsgeometrier, sofistikerte kjølekanaloppsett, utkastingsystemer og glidemekanismer for undercuts. Prosessen starter med en grundig analyse av delens design, der potensielle produksjonsutfordringer identifiseres, som tykke deler som kan forårsake synkeforklaringer, skarpe hjørner som skaper spenningskonsentrasjoner, eller utilstrekkelige utløpsvinkler som hindrer delutkasting. Gjennom sofistikert simuleringsprogramvare kan ingeniører utføre strømningsanalyse av molden for å forutsi hvordan smeltet plast vil fylle hulrommet, og dermed identifisere potensielle sveiser, luftfeller og områder med ujevn fylling. Termisk analyse sikrer optimal plassering av kjølekanaler for å opprettholde jevn temperaturfordeling, noe som er avgjørende for å redusere syklustidene og forhindre vridning. Integrasjonen av 3D-printteknologier gjør det mulig å raskt produsere prototyper av molder, noe som tillater fysisk validering av komplekse mekanismer før man går videre til kostbare maskinoperasjoner. Moderne 3D-moldedesign inkluderer også hensyn til produksjonsegnethet, hvor designere velger passende molder basert på produksjonskrav, enten for kortløpige prototyper i aluminium eller høyvolumproduksjon i herdet stål. Samarbeidsverktøy fremmer sømløs kommunikasjon mellom designere, ingeniører og produsenter i globale team, og sikrer at designintensjonen beholdes gjennom hele produksjonsprosessen. Resultatet er en omfattende digital tvilling av den fysiske molden som kan optimaliseres iterativt, noe som betydelig reduserer utviklingstid og kostnader samtidig som sluttkvaliteten på delene og produksjonseffektiviteten forbedres.