طراحی دریچه اصلی عنصری حیاتی در قالبگیری تزریقی است که بهطور قابل توجهی بر کیفیت قطعه، کارایی تولید و اقتصاد تولید تأثیر میگذارد. از آنجا که دریچه اصلی نقطه ورود اولیه پلاستیک مذاب به حفره قالب است، محل، اندازه و نوع آن باید با دقت مهندسی شود تا نتایج بهینه حاصل گردد. تصمیمگیری درباره محل قرارگیری دریچه باید تعادلی بین عوامل متعددی از جمله الگوی پرکردن، موقعیت خطوط جوش، جهتگیری الیاف در مواد مقوای تقویتشده و الزامات ظاهری را فراهم کند. انواع رایج دریچه شامل دریچه لبهای هستند که برای قطعات بزرگتر ساده و مؤثر هستند؛ دریچههای تونلی یا زیردریایی که بهصورت خودکار از قطعه هنگام خروج جدا میشوند؛ و دریچههای مستقیم اسپرو که برای قالبهای تکحفره قطعات بزرگ و ضخیم مناسب هستند. سیستمهای راهگاه داغ از دریچههای تحت کنترل حرارتی استفاده میکنند که مواد را در حالت مذاب نگه میدارند و از ضایعات راهگاه جلوگیری کرده و امکان موقعیتیابی انعطافپذیرتر دریچه را فراهم میآورند. ابعاد مقطع عرضی دریچه باید با دقت بر اساس ویسکوزیته مواد، ضخامت قطعه و طول جریان محاسبه شود تا انتقال فشار بسترسازی کافی تضمین شود و در عین حال از گرمای برشی بیش از حد که میتواند خواص ماده را تخریب کند، جلوگیری گردد. طراحی دریچه همچنین بر ظاهر بقایای دریچه (vestige) تأثیر میگذارد که باید در سطوح ظاهری به حداقل رسیده یا بهصورت استراتژیک در مناطق غیرحساس پنهان شود. در قالبهای چندحفرهای، سیستمهای راهگاه متقارن با دریچههای مناسباندازه شده، پرکردن یکنواخت تمام حفرهها را تضمین میکنند. طراحی پیشرفته دریچه از نرمافزار شبیهسازی برای پیشبینی پیشروی جبهه جریان، افت فشار و توزیع دما استفاده میکند تا مهندسان بتوانند پارامترهای دریچه را قبل از ساخت ابزار بهینه کنند. دریچه همچنین بر زمان چرخه قالبگیری تأثیر میگذارد، زیرا دریچههای بزرگتر ممکن است نیازمند دورههای سردکردن طولانیتری قبل از خروج قطعه باشند. ملاحظات نگهداری شامل سایش دریچه در طول زمان، بهویژه با مواد ساینده، و در نتیجه نیاز به مواد و طراحی مناسب برای درجات دریچه است. یک دریچه اصلی با طراحی خوب تعادل دقیقی بین پرکردن سریع، بسترسازی کافی، القای حداقل تنش و ظاهر ظاهری قابل قبول ایجاد میکند که بهطور مستقیم بر سودآوری عملیات قالبگیری تأثیر میگذارد.