Tepelné izolační pásky, zejména ty na bázi polyamidu, jsou závislé na pokročilých výrobních technologiích, aby splňovaly přísné výkonné normy. Jako výrobce tepelných izolačních páskek s výzkumným a vývojovým zkušenostmi od roku 2006 jsme zjistili, že technologie plastové extruze se ukazuje jako nejspolehlivější a nejefektivnější řešení pro výrobu vysoce kvalitních páskek. Skrze náš komplexní servis – vytvořený spoluprací s výrobci extrudérů a forem za vzniku Polywell – využíváme plastové extruze k dodávání stálých, trvanlivých tepelných izolačních páskek a zároveň podporujeme zákazníky komplexními řešeními ve výrobě.
Polyamid (nylon) je hlavním materiálem pro tepelné izolační vložky díky nízké tepelné vodivosti a vysoké mechanické pevnosti, ale vyžaduje přesné zpracování, aby byl odhalen jeho plný potenciál. Technologie plastové extruze – zejména ve spojení s naším speciálním zařízením – řeší citlivost polyamidu na teplotu a viskozitu. Naše jednošnekové extrudery (jediné zařízení schopné vyrábět tepelné izolační vložky, protože dvoušnekové extrudery jsou omezeny pouze na granulaci) využívají postupné zóny ohřevu (230–245 °C pro PA66) k roztavení polyamidu bez poškození jeho molekulární struktury. Tento šetrný proces zachovává tepelně izolační vlastnosti polyamidu, čímž zajišťuje, že konečné vložky udrží tepelnou vodivost 0,3 W/(m·K) – což je klíčové pro blokování přenosu tepla v okenních rámech.
Výztuž skleněnými vlákny je klíčová pro zvýšení pevnosti tepelných izolačních profilů, ale nerovnoměrné rozložení vláken může oslabit profily nebo způsobit problémy při výrobě. Náš plastový extrudační ekosystém začíná dvoušnekovými extrudéry pro granulaci – klíčovou součástí technologie plastové extruze, která vyniká v míchání. Dvě šneky se zasahují do sebe a rovnoměrně rozptýlí skleněná vlákna do polyamidu, vytvářející hustou síťovou strukturu. Na rozdíl od jednošnekové granulace (která často ponechává vlákna ve shloučeninách), tento proces zajišťuje rozložení vláken při konzistentním obsahu 25–30 %, čímž zvyšuje pevnost profilů v tahu na více než 82 MPa. Když tyto vysokokvalitní granule vstupují do našich jednošnekových extrudérů pro tvorbu profilů, proces plastové extruze zachovává zarovnání vláken a předchází jejich zlomení, které by kompromitovalo výkon. Tento plynulý přechod od dvoušnekové granulace k jednošnekové extruzi profilů představuje jedinečnou výhodu našeho systému plastové extruze.
Technologie plastové extruze umožňuje nepřetržitou výrobu – revoluční krok pro zvládání objemných zakázek. Tradiční výrobní metody (například lisování do forem) vyžadují časté výměny forem a dávkové zpracování, což vede k prostojům. Naše jednošnekové extrudery, které jsou klíčovou součástí plastové extruze, mohou pracovat 24/7 s minimálními přerušeními a vyrábět 3–5 kg tepelných izolačních profilů za hodinu. Tento nepřetržitý výstup zkracuje výrobní dodací lhůty o 40 % ve srovnání s dávkovými metodami. Jako součást našeho komplexního servisu integrujeme také pomocná zařízení (například automatické dávkovače granulátu a stříhací zařízení pro profily) do linky pro extruzi, čímž zajišťujeme plynulý tok od suroviny ke konečnému výrobku. Tato integrace eliminuje prodlevy způsobené ruční manipulací a dále zvyšuje efektivitu.
Tepelné izolační lišty jsou k dispozici v různých rozměrech (šířka 10–30 mm, tloušťka 1,5–3 mm) pro různé typy okenních rámu a plastová technologie extruze umožňuje rychlé úpravy pro uspokojení těchto požadavků. Naše systémy plastové extruze jsou vybaveny digitálními ovládacími panely, které operátorům umožňují v reálném čase upravovat parametry (rychlost šroubu, teplota, šířka výlisku). Například přepnutí z lišty o šířce 20 mm na 25 mm vyžaduje pouze úpravu šířky štěrbiny výlisku a zvýšení rychlosti šroubu o 5–10 otáček za minutu – proces, který trvá 15 minut, ve srovnání s hodinami potřebnými pro výměnu forem u jiných metod. Tato flexibilita pomáhá zákazníkům přizpůsobit se měnícím se objednávkám bez újmy na efektivitě, což je klíčovou výhodou na konkurenčním trhu tepelných bariér.
Tepelné izolační vložky vyžadují přísnou rozměrovou přesnost, aby těsně zapadly do hliníkových profilů – již odchylka 0,05 mm může způsobit únik vzduchu a snížit tepelnou izolaci. Technologie plastové extruze ve spojení s přesnými tvářecími nástroji zajišťuje tuto konzistenci. Náš extrudér pro zpracování plastů je vybaven speciálně navrženými extruzačními formami (vyvinutými ve spolupráci se svým výrobcem forem), které mají symetrické kanály pro tok materiálu a mikrometricky nastavitelné štěrbiny forem. Stabilní tlak jednošroubového extrudéru (18–20 MPa) zajišťuje rovnoměrný tok taveniny polyamidu formou, čímž vznikají vložky s odchylkou tloušťky ≤0,03 mm. Proces plastové extruze také vytváří hladký povrch (Ra ≤0,8 μm), čímž odpadá potřeba dodatečného zpracování, jako je broušení. Tato konzistence snižuje míru výrobních zmetků na ≤1 %, což je výrazně pod průmyslovým průměrem 3–5 %.
Kontrolované procesní podmínky při technologii plastové extruze zajišťují, že každý tepelně izolační profil má rovnoměrný výkon. Naše granulace na dvojšnekovém lisu (předcházející krok před extruzí profilu) vyrábí granulát s konzistentní hustotou (1,13–1,15 g/cm³) a jednošnekový proces extruze udržuje tuto uniformitu tím, že se vyhýbá přehřátí nebo nerovnoměrnému míchání. Výsledkem je, že každý profil má stejnou pevnost v tahu, tepelnou vodivost a odolnost vůči teplu (-40 °C až 80 °C). Odebíráme vzorky z každé extrudované série pro ověření výkonu a naše kompletní služba zahrnuje poskytnutí těchto zkušebních protokolů zákazníkům – zajišťujeme tak, že obdrží profily splňující mezinárodní normy jako GB/T 23615.1.
Technologie vytlačování plastů minimalizuje ztráty materiálu, což představuje významné úspory nákladů pro výrobce. Spojitý výrobní proces efektivně využívá suroviny – nadbytečnou taveninu polyamidu lze znovu zpracovat a vrátit zpět do vytlačovací linky (po regranulaci pomocí našich dvouvřetenových vytlačovacích zařízení), čímž se sníží odpad na ≤2 %. Naproti tomu dávkové metody často generují 5–10% odpadu kvůli nastavování a výměně forem. Naše komplexní služba zahrnuje i poradenství ohledně recyklace materiálů, které pomáhá zákazníkům snižovat náklady na suroviny a současně omezuje dopad na životní prostředí.
Naše systémy plastové extruze jsou navrženy pro trvanlivost, čímž snižují náklady na údržbu. Jednošroubové extrudery jsou vybaveny kalenými šrouby a válci (50–52 HRC), které odolávají opotřebení a při pravidelné údržbě vydrží až 5 let. Dvoušroubové granulátory mají modulární díly, které je snadné vyměnit, čímž se zkracuje doba opravy. Jako součást našeho komplexního servisu nabízíme plány preventivní údržby (měsíční kontroly, čtvrtletní mazání) a dodáváme originální náhradní díly, čímž zajišťujeme hladký chod extruzní linky s minimálními prostoji. Tato spolehlivost snižuje dlouhodobé provozní náklady a činí plastovou extruzi nákladově efektivní volbou pro výrobce tepelných izolačních profilů.
Výhody technologie plastové extruze – kompatibilita materiálů, účinnost, přesnost a nákladová efektivita – činí ji pro výrobu termoskotových pásků nepostradatelnou. Našich 17 let zkušeností v kombinaci s kompletní službou (granulace dvojšnekovým extrudérem, jednošneková extruze, výroba speciálních forem a technická podpora) nám umožňuje plně využít tyto výhody a dodávat hodnotu zákazníkům. Ať vyrábíte standardní nebo na míru termoskotové pásy, technologie plastové extruze – spojená s našimi šitými řešeními na míru – zajišťuje, že získáte vysokokvalitní výrobky za konkurenceschopné ceny.
Aktuální novinky
Společnost POLYWELL se specializuje na tepelné izolační pásy PA66, nabízí granule polyamidu, extrudéry, formy, vinutí stroje a komplexní služby na zakázku.
Čína, provincie Jiangsu, město Suzhou, město Zhangjiagang, obec Jinfeng
Copyright © 2024 Suzhou Polywell Engineering Plastics Co., Ltd. Zásady ochrany osobních údajů
EN
