Modern sarma ekipmanı, şerit gerilimini yaklaşık yarım Newton'luk bir kuvvet içinde sıkı bir şekilde kontrol altında tutar ve çapı en fazla 1,8 metreye ulaşan rulo üretimi yapabilir. Aktif hizalama teknolojisi, dakikada 15 ila 25 metre hızlarla çalışırken sürekli olarak herhangi bir yan kaymayı düzeltir. Bu da malzemelerin süreç zincirindeki sonraki aşamalar için doğru şekilde hizalanmasını sağlar; bunlara ambalaj hatlarına yönlendirme ya da daha sonra laminasyon uygulama işlemleri dahildir. Bu makineler, otomatik kenar algılama özelliğine ve belirli malzeme gereksinimlerine göre programlanabilen ayarlanabilir tork ayarlarına standart olarak sahiptir. Sonuç olarak operatörler, üretim akışını gerçek dünya imalat ortamlarında çok daha verimli hale getirmek amacıyla birden fazla vardiyada sürekli izlemeye gerek kalmadan makinelere müdahale etmeden çalışma imkanına sahip olurlar.
Ekstrüzyon hızı sarma hızları ile eşleşmediğinde, 2023 yılına ait son bir Ponemon Institute raporuna göre orta ölçekli üreticilerin her yıl yaklaşık 740 bin dolar kaybı oluyor. Sorun, poliamid GF25 malzemelerde daha da kötüleşiyor çünkü bu malzemelerin üretim verimi artı eksi yüzde sekiz oranında değişebiliyor. Bu durum, üretim alanında sargıların çok gergin ya da sarma işlemlerinin çok gevşek olmasına neden olarak hep bildiğimiz sinir bozucu teleskop sorunlarına yol açıyor. Ancak bu hatları doğru şekilde dengelemek kolay değil. Üreticilerin, hataları önlemek ve israf edilen malzemeler nedeniyle maliyetten tasarruf etmek istiyorlarsa süreçleri yaklaşık onda bir saniyelik bir zaman dilimi içinde senkronize edebilen makinelera ihtiyaçları var.
55°C'nin altına soğutulan sargı şeritleri yüzey kusurlarını %23 oranında azaltır (2024 Malzeme İşleme Dergisi), ancak aşırı soğutma cam takviyeli profillerde gevrekliği artırır. Modern sistemler, esneklik ile kılavuz rulolar üzerindeki reçinenin yapışkanlığı arasında denge kurmak için sargı temas noktasında optimal 60–75°C aralığını korumak üzere kızılötesi sıcaklık haritalama kullanır.
Sarım hızını doğru ayarlamak, gerilim noktalarını ve üretim darboğazlarını önlemek açısından hayati öneme sahiptir. Ekstrüderler yaklaşık 10 ila 120 devir/dakika arasında çalışırken operatörler, malzemenin viskozitesiyle ilgili anlık gelişmelere göre sürekli olarak gerginlik seviyelerini ayarlamak zorundadır. Geçen yıl yayımlanan bir araştırmaya göre, soğutmanın sarım hızıyla doğru şekilde eşleştirilmemesi durumunda, parçalar işleme sonrası düzensiz şekilde büzüldüğü için fabrikalar malzemelerinin yaklaşık %18'ini israf ediyor. Modern ekipmanlar, erime sıcaklıklarını iki derece aralığında, hava nem oranı değişimlerini ve hatta onda bir milimetreden fazla kalınlık farklarını içeren birkaç temel değişkeni dikkate alan akıllı tahmin yazılımlarını entegre etmeye başladı.
PLC tabanlı kapalı döngü kontrol sistemleri kullanılırken, ekstrüder vida devri sargı torku çıkışıyla oldukça yakından eşleşir ve çoğu zaman hız farkı yüzde yarımın altında kalır. Pratikte bu, eski mekanik bağlantı düzenlerine kıyasla gerginlik zirvelerinin yaklaşık olarak yüzde 40 oranında azalması anlamına gelir. Cam takviyeli poliamidlerle çalışan üreticiler için bu, ürün kalite standartlarını korumada büyük bir fark yaratır. Diğer önemli bir avantaj ise sistemin malzeme değişikliği sırasında veya üretim oranlarının yüzde 25 oranında artırılıp azaltılması durumunda bile sorunsuz şekilde çalışmaya devam etmesidir. Ayrıca beklenmedik bir durma durumu yaşanırsa operatörler çok fazla çevrim dışı süre kaybetmeden sistemi tekrar çalışır hale getirebilir.
Çift iğne düzeneklerinde, makine rulolar arasında otomatik olarak geçiş yaparak gerilimi her iki yönde yaklaşık %2 civarında tuttuğu için pratikte hiç durma süresi olmaz. Entegre ekleme teknolojisi, şerit kalitesini bozmadan işlemleri sorunsuz bir şekilde devam ettirir ve bu özellikle dakikada 60 metreden fazla hızlarda çalışırken büyük önem taşır. Geleneksel tek iğneli makinelerle karşılaştırıldığında, bu gelişmiş sistemler elle yapılan iş yükünü yaklaşık dörtte üç oranında azaltır. Ayrıca bu sistemler, çapları 75 milimetre ile 300 milimetre arasında değişen çekirdekleri de kolaylıkla işleyebilir.
Temassız tork kontrolüne sahip kesintisiz sarma makineleri, 24/7 operasyonlarda %99,4 kullanılabilirlik sağlar. Gerçek zamanlı kalınlık izleme (±5µm çözünürlük), zorlu GF25 formülasyonlarında bile teleskopik sarma oluşumunu engelleyerek dinamik parametre ayarlamasına olanak tanır. Bu sarma makineleri, ekstrüzyon hızındaki dalgalanmaları ±%15'e kadar telafi eder ve yukarı yönlü soğutma aşamalarıyla sorunsuz koordinasyonu garanti eder.
Yataklarda büyük sorunlara yol açmadan önce tespit yapmak gerektiğinde, titreşim analizi ile motor akım imzası izleme birleştirilerek sorunların ortaya çıkmasından 300 ila 500 saat öncesine kadar uyarı verilebilir. Bu erken uyarı sistemi, son rakamlara göre, can sıkıcı beklenmedik duruşların yaklaşık dörtte üçünü azaltmaya yardımcı olur. Bazı şirketler, yaklaşık bir yıllık çalışma verisinden öğrenebilen makine öğrenimi modellerini uyguladıktan sonra bakım bütçelerinin yaklaşık %30 oranında düştüğünü gözlemlemiştir. Ayrıca, 2024 yılında yayımlanan bir çalışmaya göre ekipmanların ömrü neredeyse %20 daha uzun olma eğilimindedir. Üretim sırasında polimerlerin kristalleşme süreciyle ilgili geri bildirim gerçek zamanlı olarak kullanılmaya başlandığında, sistemler sarma yoğunluklarını otomatik olarak ayarlama konusunda oldukça iyi hale gelir ve çoğu zaman hedef spesifikasyonların her iki tarafında yalnızca %1,5 aralığında kalır.
Gerilim ve tork ayarları gerçekten de şerit malzemenin ne kadar kalın olduğuna bağlıdır. Yarı milimetre ile 2,5 mm arasında değişen daha kalın poliamid şeritler için genellikle işlem sırasında kaymayı önlemek amacıyla yaklaşık %40 daha fazla tork gereklidir. Tam tersine, 0,3 mm'den ince malzemelerle çalışılırken gerilimi metrekare başına 12 Newton'un altında tutmak esneklik sorunlarının ortaya çıkmasını engellemek açısından kritik hale gelir. Sisteme programlanabilen sarma desenleri söz konusu olduğunda, bunlar genellikle 50 mm'den başlayarak 300 mm çapa kadar olan çekirdek boyutlarında çalışır. İlginç bir şekilde, daha küçük çekirdekler, sarma süreci boyunca tutarlı katmanların korunmasına yardımcı olması nedeniyle travers işlemi sırasında %15 ila %20 daha düşük hızda çalışmaktan fayda sağlar.
Gerçek zamanlı besleme kompanzasyonu adı verilen sistem, ekstrüderden çıkan malzeme miktarında değişiklikler olduğunda sarma hızını %5 oranında artırarak veya azaltarak çalışır. Geçen yıl üç farklı üretim tesisinde yapılan araştırmalara göre, bu teknolojinin uygulanması, israf edilen malzemeyi neredeyse dörtte bire (yani %22'ye) kadar düşürmüş ve ürün değişiklikleri arasında üretim sürecinin daha sorunsuz işlemesini yaklaşık %18 oranında artırmıştır. Peki bu sistem arka planda nasıl çalışıyor? Kızılötesi tarayıcılar sürekli olarak malzemenin kalınlığını kontrol eder ve her 200 milisaniyede bir kontrol sistemine güncelleme gönderir. Bu sayede çapların yalnızca 0,03 milimetrelik bir hassasiyetle doğru tutulabilmesi için otomatik ayarlamalar yapılabilir. Sonuç olarak, yukarı akış koşulları tam olarak istikrarlı olmasa bile rulolar kalite standartlarını korur.
Son Haberler
POLYWELL, PA66 ısı yalıtım şeridlerinde uzmanlaşmış, poliamid granülleri, ekstrüderler, kalıplar, sarma makineleri ve kapsamlı tek durak özelleştirme hizmetleri sunmaktadır.
Çin, Jiangsu Eyaleti, Suzhou Şehri, Zhangjiagang Şehri, Jinfeng Belediyesi
Telif Hakkı © 2024 Suzhou Polywell Engineering Plastics Co., Ltd Gizlilik Politikası
EN
