သာမဲ့ဖျက်ခြင်း ထုတ်လုပ်မှုတွင် Extrusion Machines များအတွက် လမ်းညွှန်တန်းစီမှုများကို အသုံးပြုသည့်အခါ ဘာတွေကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသလဲ?

အပူပိုင်း ချိုးဖောက်ရေး စနစ်များအတွက် တိကျသော အလူမီနီယံ ထုတ်လွှင့်ခြင်းတွင် လမ်းညွှန်ရထား၏ အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍ

သံလိုက်အပူခွဲများအတွက် တိကျသော အလူမီနီယမ် စုပ်ယူမှုများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် လမ်းညွှန်ရထားစနစ်များသည် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ±0.1 mm အနီးအပါး ဖြစ်သော အဆောက်အဦများ၏ စွမ်းအင်ထိရောက်မှုအတွက် လိုအပ်သည့် အတိုင်းအတာ ခွင့်လွှတ်ချက်များကို အာမခံပေးပါသည်။ မကြာသေးမီက လေ့လာမှုအချို့တွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် လမ်းညွှန်ရထားများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါက သံလိုက်အပူခွဲများတွင် စုပ်ယူမှုပြီးနောက် ပြန်လည်ပြုပြင်မှုကို ၃၈% ခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က International Journal of Advanced Manufacturing Technology တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းသည် ထိုကုန်ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ကုန်ကျစရိတ်အရ သာမက စွမ်းအင်အရ စွမ်းဆောင်ရည်အရပါ အမှန်တကယ် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

လမ်းညွှန်ရထားသည် သံလိုက်အပူခွဲများတွင် အတိုင်းအတာ တိကျမှုနှင့် ခွင့်လွှတ်ချက်ထိန်းချုပ်မှုကို မည်သို့အာမခံပေးသနည်း

အလူမီနီယမ်ဘီလက်စ်များကို ထုတ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုစဉ် လမ်းညွှန်ရထားများသည် ဘေးတိုက်ရှုံ့ခြင်းကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ အပူခံအတားအဆီးပေါ်လီမာများနှင့် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းအကြား အရေးကြီးသော အကွာအဝေးများကိုလည်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ၂၀၂၂ ခန့်က သုတေသနတစ်ခုအရ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းတွင် လမ်းညွှန်များကို အသုံးပြုပါက အစိတ်အပိုင်း ၁၀၀ လုံးတွင် ၉၆ မှ ၉၇ ခုသည် ASTM E2934 အရွယ်အစားလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ထိုလမ်းညွှန်များမရှိပါက အစိတ်အပိုင်း ၈၂ ခုသာ အောင်မြင်မည်ဖြစ်ပါသည်။ အပူခံအတားအဆီးများသည် အရာရာတိကျစွာ ကိုက်ညီမှုရှိမှသာ အကောင်းဆုံးအလုပ်လုပ်နိုင်သောကြောင့် ဤတိကျမှုအဆင့်ကို ရရှိရန် အရေးကြီးပါသည်။ အနည်းငယ်သော အမှားအယွင်းများကိုပါ ဂရုပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ မီလီမီတာ ၀.၅ သာ လွဲမှားနေခြင်းကတောင် အပူစွမ်းအင်ထိရောက်မှုကို ၂၀% ခန့် လျော့ကျစေနိုင်ပါသည်။ အချိန်ကြာရှည်စွာ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် စွမ်းအင်ချွေတာမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါက အလွန်အရေးကြီးသော ကိစ္စဖြစ်ပါသည်။

အပူပြင်းထန်မှုစိန်ခေါ်မှုများနှင့် ၎င်းတို့၏ လမ်းညွှန်ရထားများ၏ တည်ငြိမ်မှုကို လွှမ်းမိုးမှု

သံမဏိလမ်းညွှန်အစိတ်အပိုင်းများသည် ဒီဂရီဆဲလ်စီးယပ်စ် ၁ ဒီဂရီလျှင် မီတာလျှင် ၁၁ မိုက်ခရွန်အထိ ကျယ်ထွင်းလာပြီး အလူမီနီယမ် extrusions များမှာ အလားတူအခြေအနေများတွင် ၂၃ မိုက်ခရွန်ခန့်ထိ ကျယ်ထွင်းလာပါက လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပြဿနာများစတင်ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ခေတ်မီ guide rail စနစ်များတွင် အပူချိန် တက်လာခြင်း၊ ကျဆင်းလာခြင်းနှင့်အမျှ တည်နေရာများကို အလိုအလျောက်ညှိနှိုင်းပေးသည့် ဉာဏ်ရည်မြင့် module များကို အသုံးပြုလာကြသည်။ ရလဒ်မှာ အပူချိန်သည် အေးအေးမှ ပူပူအထိ အလွန်အမင်း ပြောင်းလဲသည့်အခါတွင်ပါ မီလီမီတာ၏ ဝက်ခန့်သာ ကွာဟမှုဖြင့် တပ်ဆင်မှုများ တိကျစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ခဲ့ပြီး မကြာသေးမီက နှစ်က Thermal Processing Magazine က ၂၈၀ ဒီဂရီဆဲလ်စီးယပ်စ်အထိ အစီရင်ခံခဲ့သည်။ ထို့အပြင် အမှန်တကယ် အကျိုးကျေးဇူးမှာ ပုံပျက်သွားသော ပစ္စည်းများနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာများသည် ပြောင်းလဲမှုများကို မညှိနှိုင်းနိုင်သည့် ရှေးဟောင်း တပ်ဆင်မှုစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ခန့်မှန်းခြေ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းလာသည်ကို ထုတ်လုပ်သူများက တွေ့ရှိနေကြသည်။

အသုံးပြုမှုဆိုင်ရာ ပုံမှန်စိန်ခေါ်မှုများ - Guide Rail စနစ်များတွင် တပ်ဆင်မှုများ မကျေပွန်ခြင်းနှင့် ပျက်စီးခြင်း

အပူချိန်မြင့်မားပြီး ဖိအားများသော Extrusion အခြေအနေများအောက်တွင် Guide Rail ၏ ပျက်စီးမှု ဖြစ်စဉ်များ

အပူချိန်ကွာဟမှုကို ဖြတ်သန်းသော extrusion မျက်နှာပြင်ရှိ လမ်းညွှန်ဘောင်စနစ်များသည် ဆောင့်ဖြတ်၍ အပူချိန်သည် 450°C (842°F) ကျော်လွန်ပြီး၊ extrusion ဖိအားများသည် ခေတ်မီစနစ်များတွင် 200 MPa ကျော်လွန်သွားပါက ပျက်စီးမှုပုံစံ (၃) မျိုး ထင်ရှားလာပါသည်-

• ဘောင်ပစ္စည်းရှိ အဏုကြည့် creep ပုံပျက်မှု သည် ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ တည်ငြိမ်မှုကို လျော့နည်းစေသည်
• အပူဒဏ်ကြောင့် ပေါက်ကွဲသောအက်ကြောင်းများ သည် ကာဗွန်သံမဏိလမ်းညွှန်များတွင် အလ пок်မထားပါက ၃၆% ပိုမြန်စွာ ပျံ့နှံ့လာပြီး (ASM International standards)
• ဟိုက်ဒရိုဂျင် ပြိုပွနိုင်ခြင်း အလူမီနီယမ်-ဇင့်အယ်လိုင်းများတွင် အပူချိန်အမြန်ပြောင်းလဲခြင်းအောက်တွင် ပိုမိုမြန်ဆန်လာပါသည်

ဤယန္တရားများသည် extrusion cycle ၁၀၀၀ လုံးအတွက် mm ၀.၀၂ မှ ၀.၀၅ အထိ alignment precision ကို ကျဆင်းစေပြီး thermal break profile tolerances ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုဖြစ်စေသည်။

Thermal Break Extrusion တွင် High-Performance Guide Rail အတွက် ဒီဇိုင်းရေးဆွဲမှု အခြေခံမူများ

ခိုင်ခံ့သော Guide Rail System များအတွက် အင်ဂျင်နီယာစံနှုန်းများနှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု

အပူချိန် ၄၀၀ မှ ၆၀၀ ဒီဂရီဆဲလ်စီးယပ်စ်ကြားတွင် အသုံးပြုရမည့် သံမဏိဘားများအတွက် ပုံသဏ္ဍာန်မပျက်ဘဲ ထိန်းထားနိုင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ နှစ်ကုန်ပိုင်းက Journal of Materials Engineering ၏ သုတေသနအရ အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ISO 6362-5 အလူမီနီယမ် စံသတ်မှတ်ချက်များကို တန်စတင်ကာဘိုက်ဒ်ထည့်သွင်းမှုများဖြင့် ရောစပ်ထားပြီး ပုံမှန်သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူဒဏ်ခံနိုင်မှု ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။ ဖိအား ၈၀ MPa သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုမိုမြင့်မားသော အခြေအနေများတွင် ကရိုမီယမ်-မိုလစ်ဒီနမ်အခြေပြု ထူးခြားသော သံမဏိအညွှာများသည် ပင်ပန်းမှုဖိအားများကို ခံနိုင်ရည်ပိုမိုရှိပြီး ကြာရှည်ခံပါသည်။ ASTM E466-21 စံသတ်မှတ်ချက်များအရ စက်ဘီးဖိအားတိုင်းတာမှုစမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဤအချက်ကို အတည်ပြုထားပါသည်။

ကြာရှည်တည်တံ့သော တိကျမှုအတွက် မာကျောပြီး မျက်နှာပြင်ကုထုံးကုသထားသော လမ်းညွှော်ဘားဖြေရှင်းချက်များ

ပလာစမာနိုက်ထရိုက်သည် အလွှာခဲခြင်းအတွက် 0.1 မှ 0.3 mm အထူရှိသော မျက်နှာပြင်အလွှာများကို ဗစ်ကာ့စ်စကေးဖြင့် 1,200 မှ 1,400 HV အထိ ခဲမှုရှိသည့် အလွှာများကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ အပူခံချိတ်ပိုင်းများ ထုတ်လုပ်မှုကို အဆက်မပြတ်လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း ဒီကုထုံးက ပွန်းစားမှုနှုန်းကို အမှန်အကန် 40% ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် တိုက်တေနီယမ်-အလူမီနီယမ် နိုက်ထရိုက်ကဲ့သို့ PVD အလ пок်များနှင့် ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို မကြာခဏ ပေါင်းစပ်လေ့ရှိကြသည်။ ထိုပေါင်းစပ်မှုများသည် 10,000 ကျော်သော extrusion စက်ဝိုင်းများကို ဖြတ်ကျော်ပြီးနောက်တွင်ပင် ±0.05 mm အတွင်း အရွယ်အစားအတိအကျကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်များသည် အပူစွမ်းဆောင်ရည်အတွက် EN 14024 စံနှုန်းများကို ဖြတ်သန်းရန် လိုအပ်ပါက အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အအေးပိုင်းအပူချိန်တွင် ပြုပြင်ထားသော ပစ္စည်းများအတွက် နောက်ထပ်အကျိုးကျေးဇူးတစ်ခု ရှိပါသေးသည်။ ပစ္စည်းအများစုသည် ပိုမိုတည်ငြိမ်လာပြီး ပုံမှန်အပူပေးကုထုံးနည်းလမ်းများဖြင့် ရရှိသော အပူချိန်တိုးချဲ့မှု ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 15% မှ 18% အထိ ကျဆင်းသွားပါသည်။ ဤသည်မှာ လက်တွေ့လည်ပတ်စဉ်အတွင်း အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများအောက်တွင် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အပြုအမူကို အမှန်တကယ် ကွဲပြားစေပါသည်။

တည်ငြိမ်သောနှင့် ချိန်ညှိနိုင်သော လမ်းညွှန်ဘီးရထား - တည်ငြိမ်မှုနှင့် ပြောင်းလဲနိုင်မှု အပေါ်အောက်ဖြစ်စေမှုများကို ဆန်းစစ်ခြင်း

စံသတ်မှတ်ထားသော တည်ငြိမ်သော လမ်းညွှန်ဘီးရထားများသည် မီတာလျှင် ၀.၀၂ မီလီမီတာ ခန့် တည်ငြိမ်မှုရှိပါသည်။ သို့သော် ပစ္စည်းများ၏ အပူတိုးချဲ့မှုကွာခြားမှုကို ကိုင်တွယ်ရန် အောက်ခံမျက်နှာပြင်များကို အတိအကျ စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အခြားနည်းဖြင့်ဆိုရသော်၊ ချိန်ညှိနိုင်သော စနစ်များသည် ထိုကွေးဝိုင်းပုံ ဝက်အူပိုက်စနစ်များမှတစ်ဆင့် တည်နေရာကို ၀.၅ မှ ၂ မီလီမီတာ ခန့် ပြင်ဆင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် ASME အစီရင်ခံစာများအရ အလူမီနီယမ် extrusion လုပ်ငန်းများတွင် မီတာလျှင် ၁၂ မှ ၁၈ မိုက်ခရွန် အပူတိုးချဲ့မှုနှုန်းများကို ထိုစနစ်များဖြင့် စီမံနိုင်ပါသည်။ ပြဿနာမှာ ထိုချိန်ညှိမှုစနစ်များသည် အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ပြောင်းလဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်ဟု ဆိုရပါမည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပရိုဖိုင်းများ၏ ဖြောင့်မှုတွင် ၅ မှ ၈ ရာခိုင်နှုန်း ပြောင်းလဲမှုများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိနေရပါသည်။ ထို့ကြောင့် စတင်လုပ်ဆောင်စဉ်အတွင်း အပူချိန် စင်တီဂရိတ် ၂၀၀ ဒီဂရီထက် ပိုမြင့်လာပါက လေဆာစစ်ဆေးမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့ ပိုမိုမြင့်မားသော အပူချိန်များတွင် အပူစီမံမှုသည် အလွန်အရေးကြီးလာပါသည်။

ဂိုက်ဘား၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေရန် ထိန်းသိမ်းရေးဗျူဟာများ

အဆက်မပြတ် အထွက်ကြိတ်စက်လိုင်းများတွင် ကြိုတင်ခန့်မှန်း ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

ခေတ်မီ အပူခံထား ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် IoT နှင့်ချိတ်ဆက်ထားသော တုန်ခါမှု စင်ဆာများ—2022 ခုနှစ်မှစ၍ စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးပြုမှု 40% တိုးတက်ခဲ့ပြီး—နှင့် ဂိုက်ဘား၏ အစောပိုင်း မတိုက်ဆိုင်မှုကို ရှာဖွေရန် အပူဓာတ်မှတ်ယူမှု ကင်မရာများကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤစနစ်များသည် အလူမီနီယမ် ပရိုဖိုင်းများတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် 12–18 kN ရှိသော အထွက်အား ပုံစံများနှင့် မူလအခြေအနေမှ ±5°C ထက် ကျော်လွန်သော အပူချိန် ပြောင်းလဲမှုများကို စောင့်ကြည့်ပြီး ပြန်လည်ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ကြောင်း ညွှန်ပြပါသည်။

ကြိုတင်ခန့်မှန်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် အဓိက အစိတ်အပိုင်း သုံးခုရှိပါသည်-

• ဂိုက်ဘားများပေါ်ရှိ ဘေးဘယ်ဘက် အားများကို တိုင်းတာသော စတိန်းဂေ့ဂ်များ
• ဘားမျက်နှာပြင်၏ အပူချိန် ဖြန့်ကျက်မှုကို ခြေရာခံသော အီးန်ဖရာရက်စကင်နာများ
• ဝတ်ဆင်မှုနှုန်းကို 92% တိကျစွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သော စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များ (ထုတ်လုပ်မှု အသိဉာဏ် ဂျာနယ်၊ 2023)

ပွတ်တိုက်မှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှုကို လျှော့ချရန် ဆီထိုးနည်းများနှင့် မျက်နှာပြင်ကုသမှုများ

အလွန်မြင့်မားသော ဖိအားပေးထုတ်လုပ်မှု စက်ချိန် (၁၂၀ မှ ၁၅၀ စက်ချိန်/မိနစ်) များအတွက် ဆီလူးမှုန်များကို ၀.၈ မှ ၁.၂ မီလီလီတာ/နာရီ ပမာဏဖြင့် ထိတွေ့မှုနေရာများသို့ ပို့ဆောင်ပေးသည့် ဆီကျွေးစနစ်များ လိုအပ်ပါသည်။ ကာဗွန်ကဲ့သို့ ဒိုင်မန်း (DLC) အလ пок်များ အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် ဓာတ်ငွေ့ပေါင်းခြင်း အလွှာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပွတ်တိုက်မှု ဂုဏ်သတ္တိ ၃၄% လျော့နည်းကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

အရေးကြီးသော ထိန်းသိမ်းမှု လုပ်ထုံးလုပ်နည်း

1. ဆီကျွေးမှု ဖြန့်ဝေမှု ဗဟိုများကို တစ်ပတ်တစ်ကြိမ် စစ်ဆေးခြင်း
2. ပွတ်မှု မျက်နှာပြင်များတွင် နှစ်စဉ် နှစ်ကြိမ် အသံလှိုင်းဖြင့် အထူကို စစ်ဆေးခြင်း
3. EN 12000-3 စံနှုန်းများအရ ၀.၂၅ mm စုစုပေါင်း ပုံပျက်မှုတွင် ရိုးတန်းအား အပြည့်အ၀ အစားထိုးခြင်း

အလိုအလျောက် ဆီပျက်စီးမှု စောင့်ကြည့်ကိရိယာများသည် လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဆီ၏ ပျစ်လိုင်းမှုနှင့် အမှုန်အမွှားများ ပါဝင်မှုကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ရိုးတန်းပျက်စီးမှု ၇၈% ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။