သွပ်တို့ဒီဇိုင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုများသည် ကြားခံအပူချိန်ကျစေသော ပါတ်များ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။

၂၀၀၆ ခုနှစ်ကတည်းက သုတေသနနဲ့ ဖွံ့ဖြိုးရေးအတွေ့အကြုံရှိတဲ့ အပူပိုင်းဖြတ်တောက်မှု ဘားထုတ်လုပ်သူအနေနဲ့ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုက ဖောက်သည်ရဲ့ အမြတ်ထုတ်မှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်တယ်ဆိုတာ သိပါတယ်။ ထိရောက်မှုကို သက်ရောက်တဲ့ အကြောင်းရင်းအားလုံးအနက်၊ ပုံသွင်းမှု ပုံစံထုတ်မှုဟာ ထင်ရှားပါတယ်၊ ၎င်းဟာ ပိုလီယာမီဒ အပူပိုင်း ချိုးဖောက်ရေး စတစ် strip တွေကို ဘယ်လောက် မြန်မြန်၊ တည်ငြိမ်ပြီး စရိတ်သက်သာစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်တာကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါတယ်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ တစ်ဆိတ်တည်း ၀ န်ဆောင်မှု (Polywell ကိုတည်ဆောက်ရန်အမွှေးထုတ်လုပ်ရေးမိတ်ဖက်နှင့်အတူအတူတီထွင်ထားသည်) မှတစ်ဆင့်အကောင်းဆုံးအမွှေးဒီဇိုင်းကို ကုန်ကြမ်းထုတ်လုပ်မှု (နှစ်ထပ်ခွံအသားစေ့) နှင့်ထုတ်လုပ်မှု (တစ်ခွံခွ

မှိုဒီဇိုင်းက ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို တိုက်ရိုက် ပုံသွင်းပုံ

စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းဒီဇိုင်းနှင့် အရည်ပျော်မှုစီးဆင်းမှုနှုန်း

မော်ဒယ်အတွင်းရှိ စီးဆင်းမှုချောင်းသည် ပေါ်လီအမိုင်းအရည်ကို ကိုယ်အပူကာကွယ်မှုပိတ်တံများအဖြစ် ပုံဖော်ရန် လမ်းကြောင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ဒီဇိုင်းသည် အရည်စီးမြန်နှုန်းကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ကျဉ်းမြောင်းသော အပိုင်းများ (သို့) ထက်ချွန်ထက်သော ထောင့်များပါရှိသော မကောင်းမွန်သော ဒီဇိုင်းစီးဆင်းမှုချောင်းသည် အခုခံမှုမြင့်မားစေပြီး အရည်စီးမှုနှေးကွေးစေကာ အပေါ်ယံထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို လျော့နည်းစေသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ အကောင်းဆုံးမော်ဒယ်ဒီဇိုင်းသည် 'တဖြည်းဖြည်းချဲ့ထွင်းခြင်း' စီးဆင်းမှုချောင်းကို အသုံးပြုသည်။ တစ်ချောင်းတစ်ချောင်းပေါ်ထွက်စက် (extruder) နှင့် ဆက်သွယ်ထားသော မော်ဒယ်ဝင်ပေါက်မှ စတင်၍ စီးဆင်းမှုဦးတည်ရာတွင် ချောင်း၏အကျယ်သည် အနည်းငယ်တိုးတက်လာပြီး ထောင့်အားလုံးကို စက်ဝိုင်းပုံပြုလုပ်ထားသည် (radius ≥6mm)။ ဤအရာသည် ရိုးရာမော်ဒယ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စီးဆင်းမှုအခုခံမှုကို ၃၀% လျော့နည်းစေပြီး အရည်စီးမြန်နှုန်းကို ပိုမြန်စေသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ဂလပ်စ်ဖိုင်ဘာဖြည့်စွက်ထားသော ပေါ်လီအမိုင်း (twin screw granulation ဖြင့် ပြုလုပ်ထားခြင်း) အတွက် ဤဒီဇိုင်းသည် ဖိုင်ဘာပိတ်ဆို့မှုကိုလည်း ကာကွယ်ပေးပြီး အဆက်မပြတ်စီးဆင်းမှုကို အာမခံပေးကာ အပေါ်ယံထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို ၃-၅မီ/မိတ်တွင် တည်ငြိမ်စေရှိစေသည် (ဆိုးဝါးသော မော်ဒယ်ဒီဇိုင်းရှိ စုံလင်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၂၀% ပိုမြင့်မားသည်)။

အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်းနှင့် စီးဆင်းမှုကာလ

မှန်းထဲတွင် အရည်ပျော်ပြီးနောက် စတိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်လာပါက ၎င်း၏ အရွယ်အစားများကို ထိန်းသိမ်းရန် အမြန်ခဲယားရန် လိုအပ်ပြီး မှန်း၏ အအေးပေးစနစ်က ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။ အအေးပေးမှုမညီမျှသော မှန်းသည် စတိုင်းကို ခဲစေရန် ပို၍ကြာမြင့်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို ရှည်လျားစေပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ မှန်းဒီဇိုင်းတွင် ဆားကစ်အများအပြားပါသော အအေးပေးစနစ် ပါဝင်ပါသည်- ကြေးနီပြွန်များ (အပူစီးဆင်းမှု အလွန်ကောင်းမွန်ခြင်း) ကို မှန်း၏ အတွင်းဘက်နံရံတစ်လျှောက် တပ်ဆင်ထားပြီး စတိုင်း၏ ဖြတ်တောက်ထားသော အပိုင်းတစ်ခုလုံးကို ဖုံးလွှမ်းနိုင်ရန် ညီညာစွာ စီစဉ်ထားပါသည်။ အအေးပေးရေသည် 2-3L/မိနစ် အနှုန်းဖြင့် စီးဆင်းပြီး အပူချိန်ကို 20-25°C တွင် ထိန်းချုပ်ထားပါသည်။ ဤအရာသည် စတိုင်းကို 8-10 စက္ကန့်အတွင်း ညီညာစွာ ခဲစေပြီး (ဆားကစ်တစ်ခုတည်းပါ မှန်းများဖြင့် 15-20 စက္ကန့်မှ လျော့နည်းလာခြင်း) ဖြစ်ပါသည်။ ပိုမိုမြန်ဆန်သော အအေးပေးခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို လျှော့ချပေးပြီး စတိုင်းအရေအတွက် တစ်နာရီလျှင် ပိုမိုထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုစွန့်ပစ်ပစ္စည်းများ လျော့နည်းစေရေးတွင် မှန်းဒီဇိုင်း၏ အခန်းကဏ္ဍ

တိကျသော အတွင်းခံဒီဇိုင်းနှင့် စွန့်ပစ်နှုန်း

အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းများတွင် တိကျသော ဖြတ်တောက်ခံထားသည့် ပုံသဏ္ဍာန်များ (ဥပမာ - T ပုံ၊ U ပုံ) ကိုက်ညီစေရန် အပူချိန်ကွဲပြားမှုကို ကာကွယ်ပေးသည့် ပြားပြားများ လိုအပ်ပါသည်။ မှန်ကန်သော ပုံသွင်းခွက်အတွင်းပိုင်းမရှိပါက ပုံသဏ္ဍာန်များ မကိုက်ညီတော့ဘဲ အဆိုးယုတ်များအဖြစ် ပြောင်းသွားကာ ပစ္စည်းများနှင့် အချိန်များ ဆုံးရှုံးရပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ပုံသွင်းခွက်ဒီဇိုင်းသည် CNC စက်ဖြင့် ±0.02mm တိကျမှုဖြင့် အတွင်းပိုင်းကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ပြတင်းပေါက်အတွက် အသုံးများသော T ပုံပြားပြားအတွက် ပုံသွင်းခွက်အတွင်းပိုင်းကို အဓိကကိုယ်ထည်နှင့် T ခွဲထွက်ပိုင်းကြားတွင် 'ကူးပြောင်းဇုန်' ပါဝင်စေရန် ဒီဇိုင်းဆွဲထားပြီး အရည်ဖြစ်နေသောပစ္စည်းသည် အစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုစလုံးကို ညီညာစွာ ဖြည့်ပေးနိုင်ပါသည်။ ဤတိကျမှုမြင့်မားမှုကြောင့် အဆိုးယုတ်နှုန်းကို ≤1% အထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး (စက်မှုလုပ်ငန်း ပျမ်းမျှမှာ 3-5%) ဖြစ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ဝန်ဆောင်မှုတစ်ခုတည်းတွင် ပါဝင်သည့်အနေဖြင့် ဖောက်သည်၏လိုအပ်ချက်အလိုက် အတွင်းပိုင်းဒီဇိုင်းများကို ပြင်ဆင်ပေးခြင်းလည်း ပါဝင်ပါသည်။ ပြားပြားပုံသဏ္ဍာန်မည်သို့ပင်ဖြစ်စေ ကျွန်ုပ်တို့၏ ပုံသွင်းခွက်များသည် တသမတ်တည်း အသုံးပြုနိုင်သော ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပြီး အဆိုးယုတ်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် လျှော့ချပေးပါသည်။

ခံနိုင်ရည်နှင့် ပုံသွင်းခွက်၏ သက်တမ်း

အဝတ်ပျက်ခြင်းကြောင့် မကြာခဏ ပုံစံတွေကို အစားထိုးခြင်းဟာ ထုတ်လုပ်မှုကို ရပ်တန့်စေပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို မြှင့်တင်ပေးပါတယ်။ ပုံသွင်းမှု ပုံစံက ပုံသွင်းမှု ကြာရှည်မှုကို သက်ရောက်စေတယ်။ ပျော့တဲ့ ပစ္စည်းတွေ (သို့) ပါးတဲ့ အခေါင်းနံရံတွေဟာ မြန်မြန် စွဲမြဲသွားတယ်၊ အထူးသဖြင့် ဖန်မျှင်နဲ့ ခိုင်မာတဲ့ ပိုလီယမ်မိုက် (ကျစ်လစ်မှုရှိ) ကို ပြုပြင်တဲ့အခါပါ။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ပုံသွင်းပစ္စည်းများတွင် H13 အပူလုပ် သံမဏိ (HRC 50-52 အထိ ခိုင်မာစေသည်) ကို အသုံးပြုပြီး မျက်နှာပြင်ကို ဝတ်စားမှု ခံနိုင်ရည် တိုးမြှင့်ရန်အတွက် titanium nitride (TiN) ဖြင့် မွမ်းမံထားသည်။ အပေါက်နံရံများကိုလည်း ပုံမှန်အမွှေးများနှင့်ယှဉ်လျှင် ၂-၃ မီလီမီတာ ထူလာစေပြီး ရေရှည်အသုံးပြုမှုမှ အပြောင်းအလဲကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ဒီဒီဇိုင်းက ပုံသွင်းမှု သက်တမ်းကို ၅ သိန်းကနေ ၈ သိန်းအထိ တိုးချဲ့ပေးပါတယ်။ အရည်အသွေးနိမ့်တဲ့ ပုံသွင်းမှု သက်တမ်းရဲ့ နှစ်ဆပါ။ ပုံသွင်းမှု အပြောင်းအလဲ နည်းလာခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှု ရပ်နားချိန် နည်းလာခြင်း ဖြစ်ပြီး ထိရောက်မှု မြင့်မားစွာ ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အရေးကြီးသည်။

အမှိုက်ဒီဇိုင်းကို ထုတ်လုပ်မှု ဂေဟစနစ်နဲ့ ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်း

Twin Screw Granulated Polyamide နှင့် ကိုက်ညီမှု

ကျွန်ုပ်တို့၏ ပေါလီအမိုဒ် ဂရံနျူးလ်များကို တွင်းစခရူး အထုတ်စက်များဖြင့် ပြုလုပ်ပြီး ပေါလီမာအတွင်းသို့ ကြေးဝါကြိုးများကို ဖြန့်ဝေကာ ခိုင်မာသော ကွန်ရက်ဖွဲ့စည်းပုံကို ဖွဲ့စည်းပေးပါသည်။ ဤသည်မှာ ကြိုးများ၏ တသမတ်တည်းဖြန့်ဝေမှုသည် ကြိုးအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးသော်လည်း မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းက ၎င်းကို ပျက်စီးစေပါက ထိုသို့မဟုတ်ပါ။ စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း ကျဉ်းမြောင်းပြီး မျက်နှာပြင်ချောမွတ်မှုမရှိသော မော်လ်ဒ်သည် ကြေးဝါကြိုးကွန်ရက်ကို ပျက်စီးစေပြီး အားနည်းသော ကြိုးများနှင့် အပိုပစ္စည်းများ တိုးပွားလာမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ မော်လ်ဒ်တွင် ချောမွတ်သော စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း (မျက်နှာပြင်ချောမွတ်မှု Ra ≤0.4μm) နှင့် တဖြည်းဖြည်းချင်း ချဲ့ထွင်သည့် ဒီဇိုင်းသည် ကြိုးကွန်ရက်ကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ အရည်ဖြစ်နေသော ပစ္စည်းသည် ကြိုးများကို ဖဲ့ဖျက်သည့် အပ်ရိုးအားများမရှိဘဲ စီးဆင်းသွားပါသည်။ ဤသည်မှာ ကြိုးများကို ခိုင်မာစေရုံသာမက စီးဆင်းမှုကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုကို နှေးကွေးစေသည့် စီးဆင်းမှုပြတ်တောက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

တစ်ချောင်းတည်းသော စခရူးအထုတ်စက်များနှင့် ဟန်ချက်ညီမှု

မှတ်သားရသည်မှာ ပလိုမီဒအပူပိုင်းဖြတ်တောက်မှုစတစ်စကို တစ်စွပ်စွပ် extruder များသာ ထုတ်လုပ်နိုင်သည် (နှစ်စွပ်စွပ် extruder များသည် granulation အတွက်ဖြစ်သည်။ ကျွန်တော်တို့ရဲ့ ပုံသွင်းမှု ပုံစံဟာ ကျွန်တော်တို့ရဲ့ တစ်ချောင်းတည်း ပစ်ခတ်ရေး extruder တွေရဲ့ ထုတ်လွှတ်မှု လက္ခဏာတွေနဲ့ အလုပ်လုပ်ဖို့ ညှိနှိုင်းထားတာပါ။ တစ်ချပ် ပစ်ချပ် ပစ်ထုတ်စက်တွေက တိကျတဲ့ ဖိအား (၁၅-၂၀MPa) မှာ တည်ငြိမ်ပြီး ဆက်တိုက် အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုကို ပေးပါတယ်။ ဒီတော့ ဒီဖိအားအကွာအဝေးကို ကိုင်တွယ်ဖို့ ပုံစံထုတ်ထားတာပါ။ အရည်ပျော်မှု ပြန်လည်စီးဆင်းမှု ရှောင်ရှားရန်အတွက် အိတ်သွင်းစက်၏ အဝင်အလျားကို အိတ်ထုတ်စက်၏ အထွက်အလျား (ပုံမှန်အားဖြင့် ၃၀-၄၀ မီလီမီတာ) နှင့် ကိုက်ညီစေပြီး ထုတ်လုပ်မှု နှောင့်နှေးမှုဖြစ်စေသည်။ အငွေ့ငွေ့ကို လျှော့ချပေးရန် ဗားဗူးကိုလည်း ထည့်ပေးရပါမယ်။ ပုံသွင်းစက်နဲ့ extruder တို့ရဲ့ ဒီပေါင်းစပ်မှုက ပစ္စည်းတွေကို မတူတဲ့ ကုန်ပစ္စည်းပေးသွင်းသူတွေကနေ ဝယ်ယူကြတဲ့ ဖောက်သည်တွေကို ဒုက္ခပေးနေတဲ့ လိုက်ဖက်မှု ပြဿနာတွေကို ဖယ်ရှားပေးပါတယ်။

အကောင်းမွန်ဆုံး ပုံစံထုတ်မှုအတွက် တစ်ဆော့စပ် ဝန်ဆောင်မှု

အံကိုက် ဖွံ့ဖြိုးမှု

ဝန်ဆောင်မှုတစ်ခုတည်းဖြင့် ပြီးစီးအောင်လုပ်ဆောင်ပေးသည့် ဝန်ဆောင်မှုပေးသူအဖြစ်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် စံပြုမှတ်ထားသော မော်လ်များကိုသာ ရောင်းချခြင်းမဟုတ်ဘဲ ဖောက်သည်တစ်ဦးချင်းစီ၏ ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ မော်လ်များကို ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်အောင် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏အဖွဲ့ (ကျွန်ုပ်တို့၏ မော်လ်ထုတ်လုပ်မှု မိတ်ဖက်နှင့်အတူ) သည် ဖောက်သည်၏ တစ်ချောင်းပါ ပိုက်ဆက်စက်မှုန်း မော်ဒယ်၊ လိုချင်သော ပိတ်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းကဲ့သို့သော အချက်များကို ဆန်းစစ်ပြီး ကိုက်ညီမည့် မော်လ်ကို ဒီဇိုင်းထုတ်ပါသည်။ ဥပမာ - ဖောက်သည်သည် မီတာ ၄ မီတာ/မိနစ်ဖြင့် U ပုံသဏ္ဍာန် ၂၅ မီလီမီတာ ကျယ်သော ပိတ်များကို ထုတ်လုပ်လိုပါက၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် မော်လ်၏ စီးဆင်းမှု ချန်နယ်အရွယ်အစား၊ အအေးပေးစက်၏ စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် အတွင်းပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်တို့ကို ကိုက်ညီအောင် ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပို့ဆောင်မှုမပြုမီ ကိုယ်ပိုင်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် မော်လ်ကို စမ်းသပ်ပြီး ထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။

မော်လ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် နည်းပညာအထောက်အပံ့

ကျွန်ုပ်တို့၏ဝန်ဆောင်မှုသည် မော်လ်ဒ်ပို့ဆောင်ပေးခြင်းဖြင့် အဆုံးသတ်ခြင်းမဟုတ်ပါ။ ကျွန်ုပ်တို့သည် စံပြထိန်းသိမ်းမှုအစီအစဉ်ကို ပေးဆောင်ပါသည်- မော်လ်ဒ်၏ စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းခြင်း (ပေါလီအမိုဒ်ကျန်ပစ္စည်းများ ဖယ်ရှားရန်)၊ အအေးပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးခြင်း (ပိတ်ဆို့မှုများကို ကာကွယ်ရန်) နှင့် ပျက်စီးနေသော cavity မျက်နှာပြင်များကို ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်း (တိကျသော ကြိတ်ခွဲမှုကို အသုံးပြု၍)။ ဖောက်သည်များသည် ထုတ်လုပ်မှုနှေးကွေးခြင်းကဲ့သို့ ထိရောက်မှုပြဿနာများကို ရင်ဆိုင်နေရပါက၊ ကျွန်ုပ်တို့၏ အင်ဂျင်နီယာများသည် ၎င်းတို့၏ နေရာသို့ သွားရောက်စစ်ဆေးပြီး ထိရောက်မှုကို ပြန်လည်ရရှိရန် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း သို့မဟုတ် အအေးပေးစနစ်ကို ချိန်ညှိပေးနိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် မော်လ်ဒ်ကို ဂရုစိုက်ရာတွင် ဖောက်သည်များ၏ လည်ပတ်သူများကို လေ့ကျင့်ပေးပြီး မော်လ်ဒ်ကို ပျက်စီးစေသော ခက်ထန်သော သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းကဲ့သို့ အမှားအများကို ရှောင်ရှားရန် ကူညီပေးပါသည်။

အပူခံနိုင်သော ပါတ်စင်းတံဆိပ် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် မှိုဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်းကို ရယူရန် သော့ချက်ဖြစ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ တိကျသော မှိုဒီဇိုင်း၊ တွဲဖက် ပျော့ပါးပြုလုပ်ထားသော ပေါ်လီအမိုင်း၊ တစ်ချောင်းပြောင်း အထွက်စနစ်နှင့် တစ်နေရာတည်းတွင် ဝန်ဆောင်မှုပေးသည့် စနစ်ကို ပေါင်းစုံခြင်းသည် စွန့်ပစ်ပစ္စည်း အနည်းဆုံး၊ ထုတ်လုပ်မှုကို အမြန်ဆုံးနှင့် ရပ်နားချိန် အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် စီမံထားသော ထုတ်လုပ်မှုစနစ်တစ်ခုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ၁၇ နှစ်ကြာ လုပ်ငန်းအတွေ့အကြုံရှိသည့်အတွက် ကျွန်ုပ်တို့သည် ပါတ်စင်းတံများကိုသာမက ဖောက်သည်၏ အောင်မြင်မှုကိုပါ ပုံဖော်ပေးနိုင်သော မှိုများကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲနည်းကို သိရှိပါသည်။