실리콘 몰드 설계: 맞춤형 고온 및 유연성 솔루션

실리콘 몰드 설계는 의료 기기에서 소비재에 이르기까지 고무, 폴리우레탄 또는 기타 엘라스토머 성형에 주로 사용되는 내구성 있고 유연한 몰드를 제작하는 데 중점을 둡니다. 이 공정은 정밀하고 고품질의 부품 생산에 필수적인 실리콘의 높은 열 안정성, 화학 저항성 및 낮은 수축 특성을 활용합니다. 주요 설계 고려 사항으로는 경화 시간, 유연성, 성형 재료와의 호환성 등의 요소에 따라 적절한 등급의 실리콘(예: 백금 경화형 또는 주석 경화형)을 선택하는 것이 포함됩니다. 몰드 형상은 언더컷과 복잡한 형태를 고려해야 하며, 종종 드래프트 각도와 벤트를 포함시켜 공기 배출을 용이하게 하고 버블과 같은 결함을 방지합니다. 마스터 패턴 제작 시 3D 프린팅이나 CNC 가공을 사용하면 몰드 캐비티의 신속한 프로토타이핑과 정확성을 확보할 수 있습니다. 사출 성형의 경우, 실리콘 몰드는 균일한 재료 흐름을 보장하고 난류를 최소화하기 위해 다이어프램 게이트와 같은 견고한 지지 구조 및 게이팅 시스템이 필요합니다. 냉각 시스템은 열가소성 성형보다 중요도는 낮지만 경화 속도와 사이클 타임을 조절하는 데 여전히 중요합니다. 설계자는 또한 릴리스제나 분할 몰드를 사용하여 손상을 피하는 탈형 기술을 고려해야 하며, 실리콘 성능에 영향을 미치는 습도와 같은 환경적 요인도 검토해야 합니다. 전반적으로 실리콘 몰드 설계는 다양한 산업 분야에서 반복성과 비용 효율성을 달성하기 위해 재료 과학, 기계 공학 및 공정 최적화 간의 균형이 요구됩니다.