Თანამედროვე გა winding оборудование ინარჩუნებს ზოლის დაჭიმულობას მკაცრად კონტროლირებულ მდგომარეობაში, დაახლოებით ნახევარი ნიუტონის ძალის ფარგლებში, რაც საშუალებას აძლევს შექმნას როლიკები 1.8 მეტრამდე დიამეტრით. აქტიური გასწორების ტექნოლოგია უწყვეტად ასწორებს ნებისმიერ გვერდით წანაცვლებას, როდესაც მანქანა მუშაობს 15-დან 25 მეტრამდე წუთში სიჩქარით. ეს ხელს უწყობს მასალის სწორად გასწორებაში პროცესის მომდევნო ეტაპებისთვის, მიუხედავად იმისა, შევა ეს შეფუთვის ხაზში თუ შემდგომ დალამინირდება. ასეთი მანქანები სტანდარტულად აღჭურვილია ავტომატური კიდის გამოვლენის შესაძლებლობით და მასალის კონკრეტული მოთხოვნების შესაბამისად პროგრამირებული რეგულირებადი ბრუნვის მომენტით. შედეგად, ოპერატორებს შეუძლიათ მათი მუშაობა მრავალი სვლის განმავლობაში უზრუნველყოფონ მუდმივი მონიტორინგის გარეშე, რაც მთელი წარმოების პროცესის ეფექტიანობას მნიშვნელოვნად ამაღლებს რეალურ წარმოების გარემოში.
Როდესაც ექსტრუზიის სიჩქარე არ ემთხვევა შეხვევის სიჩქარეებს, საშუალო ზომის მწარმოებლებს ყოველწლიურად დაახლოებით 740 ათასი დოლარი ჯდება 2023 წლის ბოლოს გამოქვეყნებული Ponemon Institute-ის დასკვნის თანახმად. პრობლემა უფრო მეტად აღმართდება პოლიამიდის GF25 მასალებთან ერთად, რადგან მათი გამტარუნარიანობა შეიძლება განსხვავდებოდეს პლიუს/მინუს რვა პროცენტით. ეს წარმოქმნის სხვადასხვა პრობლემას წარმოების დარგში, მათ შორის ზედმეტად დაჭიმულ კოჭებს ან ზედმეტად შეუკავებელ შეხვევებს, რაც იწვევს იმ შემწუხრებელ ტელესკოპურ პრობლემებს, რომლებზეც ყვებით. თუმცა, ამ ხაზების შესაბამისად დატვირთვა მარტივი არ არის. მწარმოებლებს საჭირო აქვთ მანქანები, რომლებიც შეძლებენ პროცესების სინქრონიზაციას დაახლოებით მეათედი წამის განმავლობაში, თუ ისინი სურთ შეცდომების თავიდან აცილება და დანახარჯების შეკრება დანახარჯების შესანახად.
Ქვემოთ 55°C-ზე გაცივებული ზოლები ზედაპირის დეფექტებს 23%-ით ამცირებს (2024 წლის მასალების დამუშავების ჟურნალი), თუმცა ჭარბი გაცივება ზრდის სისუსტეს მინა-არმირებულ პროფილებში. თანამედროვე სისტემები ინფრაწითელი სიხშირის ტემპერატურის გადაყვანას იყენებს, რათა შეინარჩუნონ ოპტიმალური 60–75°C ტემპერატურა მავთულის მატების წერტილში, რაც აწონასწორებს მოქნილობას და სახელურის ლღობადობას მართვის როლიკებზე.
Ქუნთის სიჩქარის სწორად მიღება არის სტრესული წერტილებისა და წარმოების შეზღუდვების თავიდან ასაცილებლად აუცილებელი. როდესაც ექსტრუდერები მუშაობს დაახლოებით 10-დან 120 RPM-მდე დიაპაზონში, ოპერატორებს უნდა დაუყოვნებლივ შეამცირონ დაძაბულობის დონეები მასალის სიბლანტის მიხედვით, როგორც კი ხდება მისი დამუშავება. მიუხედავად იმისა, რომ წინა წელს გამოქვეყნებულმა კვლევამ აჩვენა, რომ გაგრილება თუ არ შეესაბამება იმ სიჩქარეს, როგორც ხდება ქუნთის მოხვევა, საწარმოები დამუშავების შემდეგ ნაწილების არათანაბარი შეკუმშვის გამო თავისი მასალის დაახლოებით 18% ათვლენ. თანამედროვე მოწყობილობები უკვე იყენებენ ინტელექტუალურ პროგნოზირების პროგრამულ უზრუნველყოფას, რომელიც გათვალისწინებს რამდენიმე ძირეულ ცვლადს: დნობის ტემპერატურას ორი გრადუსიან საზღვარში, სითბური ტემპერატურის ცვლილებას, და სისქის გაზომვის მიკრო განსხვავებებს მეტიც არაფრით ათწილადი მილიმეტრის სისქის გაზომვამდე.
PLC-ზე დაფუძნებული ჩაკეტილი წრის მართვის სისტემების გამოყენებისას, ექსტრუდერის ბურღის RPM ძალიან ახლოს ემთხვევა გა winding ტორქის გამოტანას, რის შედეგადაც სიჩქარის სხვაობა უმეტეს დროს ნახევარ პროცენტზე ნაკლებია. პრაქტიკაში ეს ნიშნავს იმას, რომ დაძაბულობის პიკები მცირდება დაახლოებით 40%-ით ძველი მექანიკური გადაცემის მექანიზმების სისტემებთან შედარებით. მწარმოებლებისთვის, რომლებიც მუშაობენ მინის ამაღლებული პოლიამიდებით, ეს სხვაობა მნიშვნელოვანია პროდუქტის ხარისხის სტანდარტების შესანარჩუნებლად. მეორე დიდი უპირატესობა ის არის, რომ სისტემა გლუვად მუშაობს მაშინაც კი, როდესაც ხდება მასალის შეცვლა ან წარმოების სიჩქარის 25%-მდე გაზრდა ან შემცირება. ასევე, თუ მოხდება გაუთვალისწინებელი გათიშვის სიტუაცია, ოპერატორებს შეუძლიათ სისტემის ხელახლა ჩართვა და მინიმალური დროის დაკარგვით.
Ორმაგი სპინდლის კონფიგურაციით, პრაქტიკულად არ არის შეჩერების დრო, რადგან მანქანა თვითონ ახდენს სპულებს შორის გადართვას და შეინარჩუნებს დაჭიმულობას მის საჭირო მნიშვნელობასთან ძალიან ახლოს – ჩვეულებრივ, ±2%-ის ფარგლებში. integrated splice tech-ი უზრუნველყოფს უწყვეტ და გლუვ მუშაობას ზოლის ხარისხის დაზიანების გარეშე, რაც მნიშვნელოვანია 60 მეტრზე მეტი სიჩქარით წუთში. ჩვეულებრივ ერთსპინდლიან მანქანებთან შედარებით, ეს გაუმჯობესებული სისტემა ამცირებს ხელით ჩართვას დაახლოებით ოთხ მეხუთედამდე. ისინი შეძლებენ საშუალებას 75 მილიმეტრიდან 300 მილიმეტრამდე დიამეტრის საშუალებას.
Კონტაქტის გარეშე ტორქის კონტროლით აღჭურვილი უწყვეტი მავლები 24/7 რეჟიმში 99,4%-იან მუშაობის დროს უზრუნველყოფს. სისქის რეალურ-დროში მონიტორინგი (±5 მიკრონის გაფართოებით) საშუალებას აძლევს დინამიურად მოარგოს პარამეტრები და თავიდან აიცილოს ტელესკოპირება, მათ შორის GF25-ის სახით რთული ფორმულების დროსაც. ეს მავლები კომპენსაციას უწევს ±15%-მდე ექსტრუზიის სიჩქარის რყევებს, რაც უზრუნველყოფს უწყვეტ თანამშრომლობას წინა მდგომი გაგრილების სტადიებთან.
Იმ შემთხვევაში, როდესაც საჭის პრობლემების დროულად გამოვლენა ხდება, ვიბრაციის ანალიზი ელექტროძრავის დენის სიგნალური მონიტორინგთან ერთად შეუძლია გამოავლინოს პრობლემები 300-დან 500 საათით ადრე. ამ ადრეული გაფრთხილების სისტემა დახმარება აქვს იმ შეწუხებული გათიშვების შეკვეცაში დაახლოებით ოთხ მესამედით, რაც მიუთითებს უახლეს მონაცემებს. ზოგიერთმა კომპანიამ შეამცირა შესაკეთებლობის ბიუჯეტი დაახლოებით 30%-ით მანამდე მოდელების გამოყენების შემდეგ, რომლებიც სწავლობენ დაახლოებით წლის განმავლობაში შეგროვებული მონაცემებიდან. გარდა ამისა, მოწყობილობები გრძელდება თითქმის 20%-ით გრძელი ვადითაც, როგორც მიუთითებს 2024 წელს გამოქვეყნებული კვლევა. და როდესაც მწარმოებლები იწყებენ პოლიმერების კრისტალიზაციის რეალურ დროში მიმდინარე უკუკავშირის გამოყენებას წარმოების დროს, სისტემებს შეუძლიათ ავტომატურად მორგონ მავთულის სიხშირეები, რათა უმეტეს დროს დარჩნენ მიზნის მითითებულ მაჩვენებლების მხოლოდ 1,5%-ის ფარგლებში.
Დაჭიმულობისა და კრუხის პარამეტრები მნიშვნელოვნად დამოკიდებულია ზოლის მასალის სისქეზე. იმ თანამედროვე პოლიამიდური ზოლებისთვის, რომლებიც მერყეობს დაახლოებით ნახევარი მილიმეტრიდან 2,5 მმ-მდე, ჩვეულებრივ დაგვჭირდება დაახლოებით 40%-ით მეტი კრუხი, რათა გადაადგილების თავიდან აცილება მოხდეს დამუშავების დროს. მეორე მხრივ, 0,3 მმ-ზე თხელი მასალების შემთხვევაში მნიშვნელოვანია დაჭიმულობის შენარჩუნება 12 ნიუტონ მეტრზე ნაკლები, წინააღმდეგ შემთხვევაში გაჭიმვის პრობლემები წარმოიშვება. როდესაც საკითხი მოდის სისტემაში პროგრამირებულ გადახურვის შაბლონებზე, ისინი ჩვეულებრივ მუშაობს 50 მმ-დან 300 მმ-მდე დიამეტრის მქონე სახელურებზე. საინტერესო ის არის, რომ პატარა სახელურებს უფრო კარგად ემორჩილება 15-20%-ით ნელი სიჩქარე გადაადგილების დროს, რაც ეხმარება გადახურვის პროცესში თანაბარი ფენების შენარჩუნებაში.
Რეალურ დროში მიმავალი კომპენსაციის სისტემა მუშაობს იმით, რომ იკეთებს გადახვევას 5%-ით ზემოთ ან ქვემოთ შემოტანის სიჩქარეში, როდესაც შეიცვლება მასალის რაოდენობა, რომელიც გამოდის ექსტრუდერიდან. გამოკვლევების თანახმად, რომლებიც წელიწადში განხორციელდა სამ სხვადასხვა წარმოების სახელოსნოში, ამ ტექნოლოგიის გამოყენებამ შეამცირა დანახარჯი მასალაში თითქმის მეოთხედით (ეს არის 22%) და დაახლოებით 18%-ით გაასწორა წარმოების პროცესი პროდუქტების შეცვლის დროს. იმ ადამიანებისთვის, ვინც ეთვალის მიაქციევა იმას, თუ როგორ მუშაობს ეს სისტემა ფონზე, ინფრაწითელი სკანერები უწყვეტლად ამოწმებს მასალის სისქეს და ყოველ 200 მილიწამში ამ ინფორმაციას აქვეყნებს კონტროლის სისტემაში. ეს საშუალებას აძლევს ავტომატურად შეიტანოს კორექტირება და შეინარჩუნოს დიამეტრის სიზუსტე მხოლოდ 0.03 მილიმეტრის ფარგლებში. შედეგად? როლიკები ინარჩუნებენ თავიანთ ხარისხის სტანდარტებს, მაშინაც კი, თუ პირობები წინა ეტაპზე არ არის სრულიად სტაბილური.
Გამარჯვებული ახალიები
POLYWELL სპეციალიზებულია PA66 თერმული იზოლაციის ზოლებში, გთავაზობთ პოლიამიდურ ბოჭკებს, ექსტრუდორებს, ფორმებს, შემხვევ მანქანებს და ერთჯერად მორგების სრულყოფილ სერვისებს.
Ჩინეთი, ჯიანგსუ პროვინცია, სუ저우 ქალაქი, ჟანგჯიაგანგ ქალაქი, ჯინფენგ სოფელი
COPYRIGHT © 2024 სუზჰუ პოლიველ ინჟინრინგ პლასტიკს Co., Ltd Პრივატულობის პოლიტიკა
EN
