Une filière d'extrusion de profilés plastiques est un outil complexe conçu pour produire des formes plastiques continues ayant une section transversale non circulaire. Sa conception constitue un exercice sophistiqué en dynamique des fluides et en ingénierie pratique, visant à transformer un flux de matière fondu de forme cylindrique provenant de l'extrudeuse en une forme uniforme bidimensionnelle. Le défi principal consiste à obtenir une vitesse de sortie uniforme sur toute la surface de la filière. Étant donné que la matière fondue doit parcourir des trajets et des distances différents pour atteindre diverses parties des lèvres de la filière, le canal interne d'écoulement, ou manifold, est soigneusement profilé afin de restreindre l'écoulement vers les zones faciles à remplir et de favoriser l'écoulement vers les sections plus difficiles d'accès. Ce processus est appelé équilibrage de l'écoulement. La filière se compose généralement de plusieurs plaques d'acier assemblées par boulonnage, chacune usinée pour contribuer à une partie du trajet final de l'écoulement. La section finale, appelée « land », fournit une surface parallèle permettant de stabiliser la matière fondue et d'établir une chute de pression constante avant la sortie. La filière doit également tenir compte du gonflement à la sortie (die swell), phénomène par lequel l'extrudé s'élargit après avoir quitté la filière, ainsi que du retrait ultérieur du plastique lors de son refroidissement. Pour des matériaux tels que le PVC, l'ABS ou les polyoléfines, la conception de la filière varie considérablement selon la rhéologie spécifique du matériau. La filière est fabriquée à partir d'aciers spéciaux de haute qualité, trempés, résistants à l'usure et à la corrosion, et elle intègre un système précis de contrôle thermique utilisant des cartouches chauffantes et des thermocouples afin de maintenir une température optimale et uniforme de la matière fondue pour une production de qualité.