L'extrusion de plastique est le procédé de fabrication fondamental au cœur de notre production de profilés d'isolation thermique, une opération continue au cours de laquelle nos composés thermoplastiques spécialement formulés, principalement en polyamide, sont transformés en profils continus et homogènes. Le processus débute avec un polymère vierge ou composé sous forme granulaire, introduit dans la trémie de l'extrudeuse. Au fur et à mesure que le matériau progresse dans le cylindre grâce à la vis tournante, il est soumis à une chaleur intense provenant de résistances externes et à de fortes forces de cisaillement internes, ce qui le fait fondre en un fluide homogène et visqueux. Ce polymère fondu est ensuite forcé sous haute pression à travers une filière d'extrusion précisément conçue, qui lui donne la forme exacte en coupe transversale du profilé d'isolation thermique. Immédiatement après sa sortie de la filière, le profil chaud pénètre dans un bac de calibrage refroidi, généralement un bain d'eau, où il se solidifie tout en conservant une précision dimensionnelle. La synchronisation entre le débit de sortie de l'extrudeuse et la vitesse du tireur est essentielle : elle garantit une épaisseur de paroi constante et évite toute déformation ou étirement. Notre expertise approfondie, développée depuis 2006, nous permet de maîtriser l'ensemble de ce processus, en ajustant finement des paramètres tels que la température de fusion, la vitesse de la vis et les vitesses de refroidissement, spécifiquement pour nos formulations avancées de polyamide. Cela assure aux profilés obtenus une résistance mécanique optimale, d'excellentes propriétés d'isolation thermique et la stabilité dimensionnelle nécessaire à leur intégration parfaite dans les systèmes de menuiserie aluminium à travers le monde. À travers Polywell, nous proposons non seulement les profilés, mais également la technologie complète d'extrusion, offrant ainsi une solution globale qui garantit la qualité, du matériau brut au produit fini.