En tant que fabricant de bandes de rupture thermique avec une expérience en recherche et développement depuis 2006, nous savons que l'efficacité de production influence directement la rentabilité d'un client. Parmi tous les facteurs affectant l'efficacité, la conception du moule se distingue par son rôle déterminant sur la vitesse, la stabilité et le coût de production des bandes de rupture thermique en polyamide. Grâce à notre service intégré (co-développé avec notre partenaire de fabrication de moules pour créer Polywell), nous associons une conception optimisée de moule à la production de matière première (granulation par extrudeuse twin-screw) et à l'extrusion (extrudeuses monovis), aidant ainsi les clients à maximiser leur efficacité de production.
Le canal d'écoulement à l'intérieur du moule constitue le trajet emprunté par la matière fondue de polyamide pour former les profilés d'isolation thermique ; sa conception influence directement la vitesse de déplacement de la matière. Un canal mal conçu, comportant des sections étroites ou des angles vifs, crée une forte résistance, ralentissant ainsi l'écoulement de la matière et réduisant la vitesse d'extrusion. Notre conception optimisée de moule utilise un canal d'écoulement en « élargissement progressif » : à partir de l'entrée du moule (reliée à l'extrudeuse monovis), la largeur du canal augmente légèrement dans le sens de l'écoulement, tandis que tous les angles sont arrondis (rayon ≥6 mm). Cela réduit la résistance à l'écoulement de 30 % par rapport aux moules traditionnels, permettant à la matière de circuler plus rapidement. Pour notre polyamide chargé en fibres de verre (fabriqué par granulation bivis), cette conception évite également l'obstruction des fibres, assurant un écoulement continu et maintenant la vitesse d'extrusion stable entre 3 et 5 m/min (20 % supérieure à la moyenne industrielle observée avec des moules mal conçus).
Après que la matière fondue prend la forme de bandes dans le moule, un refroidissement rapide est nécessaire pour maintenir les dimensions — et le système de refroidissement du moule contrôle ce processus. Un moule à refroidissement inégal met plus de temps à solidifier la bande, allongeant ainsi le cycle de production. Notre conception de moule intègre un système de refroidissement à circuits multiples : des tubes en cuivre (à haute conductivité thermique) sont intégrés le long de la paroi interne du moule, disposés uniformément pour couvrir toute la section transversale de la bande. L'eau de refroidissement circule à un débit constant de 2-3 L/min, et la température est maintenue entre 20 et 25 °C. Cela garantit un refroidissement uniforme de la bande et une solidification en 8 à 10 secondes (contre 15 à 20 secondes avec les moules à circuit unique). Un refroidissement plus rapide réduit le cycle de production global, permettant aux clients de produire davantage de bandes par heure.
Les profilés de rupture thermique nécessitent des formes précises en coupe transversale (par exemple, forme en T, forme en U) pour s'ajuster aux profilés d'aluminium. Un moule avec une cavité imprécise produit des profilés ne répondant pas aux exigences de forme, qui deviennent alors des rebuts, entraînant un gaspillage de matériaux et de temps. Notre conception de moule utilise l'usinage CNC pour créer des cavités avec une précision de ±0,02 mm. Par exemple, pour un profilé de rupture thermique en forme de T (couramment utilisé dans les cadres de fenêtres), la cavité du moule est conçue avec une « zone de transition » entre le corps principal et la branche en T, garantissant que la matière fondue remplit uniformément les deux parties. Cette précision réduit le taux de rebut à ≤1 % (la moyenne industrielle étant de 3 à 5 %). Dans le cadre de notre service clé en main, nous adaptons également la conception des cavités selon les besoins des clients : quelle que soit la forme du profilé, nos moules produisent des produits constants et utilisables, minimisant ainsi les pertes.
Le remplacement fréquent des moules dû à l'usure interrompt la production et augmente les coûts. La conception du moule influence sa durée de vie : les matériaux tendres ou les parois de cavité fines s'usent rapidement, particulièrement lors du traitement du polyamide renforcé avec de la fibre de verre (qui est abrasif). Nos moules utilisent de l'acier H13 pour travail à chaud (trempé à 50-52 HRC) pour la cavité, et la surface est revêtue de nitrure de titane (TiN) afin d'améliorer la résistance à l'usure. Les parois de la cavité sont également épaissies de 2 à 3 mm par rapport aux moules standards, empêchant ainsi toute déformation due à une utilisation prolongée. Cette conception prolonge la durée de vie du moule à 500 000-800 000 cycles (le double de la durée de vie des moules de faible qualité). Moins de changements de moules signifient moins d'arrêts de production — essentiel pour maintenir une haute efficacité.
Nos granulés de polyamide sont fabriqués à l'aide d'extrudeuses bivis, qui dispersent les fibres de verre dans le polymère pour former une structure en réseau solide. Cette répartition uniforme des fibres améliore la qualité des bandes, mais uniquement si la conception du moule ne l'endommage pas. Un moule doté d'un canal d'écoulement étroit et rugueux briserait le réseau de fibres de verre, entraînant des bandes fragiles et une augmentation des rebuts. Le canal d'écoulement lisse de notre moule (rugosité de surface Ra ≤0,4 μm) et sa conception à expansion progressive préservent le réseau de fibres : la matière fondue s'écoule à travers le moule sans subir de forces de cisaillement capables de rompre les fibres. Cela permet non seulement de conserver la résistance des bandes, mais assure également un écoulement homogène de la matière fondue, évitant ainsi les interruptions d'écoulement qui ralentissent la production.
Rappelez-vous : seuls les extrudeuses à vis unique peuvent produire des profilés thermiques en polyamide (les extrudeuses à double vis sont destinées à la granulation). Notre conception de moule est adaptée aux caractéristiques de débit de nos extrudeuses à vis unique. Ces dernières fournissent un écoulement de fusion stable et continu à une pression spécifique (15-20 MPa), c'est pourquoi nos moules sont conçus pour supporter cette plage de pression. Le diamètre d'entrée du moule correspond au diamètre de sortie de l'extrudeuse (généralement 30-40 mm) afin d'éviter le reflux de la matière fondue, qui entraînerait des retards de production. Nous ajoutons également une vanne de décharge de pression au moule : si la pression de l'extrudeuse augmente brusquement (en raison de variations temporaires de la viscosité de la matière fondue), la vanne libère la pression excédentaire, évitant ainsi d'endommager le moule et permettant de maintenir la production en marche. Cette synergie entre le moule et l'extrudeuse élimine les problèmes de compatibilité auxquels sont confrontés les clients qui achètent leurs équipements auprès de différents fournisseurs.
En tant que prestataire de services intégrés, nous ne vendons pas seulement des moules standards — nous concevons des moules sur mesure en fonction des besoins de production de chaque client. Notre équipe (en collaboration avec notre partenaire de fabrication de moules) analyse des facteurs tels que le modèle d'extrudeuse monovis du client, la forme souhaitée des bandes et la vitesse de production, puis conçoit un moule parfaitement adapté. Par exemple, si un client souhaite produire des bandes en forme de U de 25 mm de large à une vitesse de 4 m/min, nous ajustons la taille du canal d'écoulement, la disposition du circuit de refroidissement et la forme de la cavité du moule en conséquence. Nous testons également le moule sur notre propre ligne de production avant livraison, afin de garantir qu'il répond aux normes d'efficacité et de qualité.
Notre service ne se termine pas avec la livraison du moule. Nous fournissons aux clients un plan de maintenance : nettoyage régulier du canal d'écoulement du moule (pour éliminer les résidus de polyamide), inspection du système de refroidissement (afin d'éviter les obstructions) et retouche des surfaces de cavité usées (à l'aide d'un meulage de précision). Si un client rencontre des problèmes d'efficacité (par exemple, une vitesse de production plus lente), nos ingénieurs se rendent sur place pour vérifier le moule — nous pouvons ajuster le canal d'écoulement ou le système de refroidissement afin de restaurer l'efficacité. Nous formons également les opérateurs des clients à l'entretien du moule, en les aidant à éviter les erreurs courantes (comme l'utilisation d'agents de nettoyage agressifs qui endommagent le moule) susceptibles de réduire l'efficacité.
Pour les fabricants de bandes d'isolation thermique, une conception optimisée des moules est la clé pour débloquer une haute efficacité de production. Notre combinaison de conception de moules de précision, de polyamide granulé à double vis, d'extrudeuses à simple vis et de service clé en main crée un système de production fluide—un système qui minimise les déchets, accélère la production et réduit les arrêts. Forts de 17 ans d'expérience dans l'industrie, nous savons concevoir des moules qui non seulement façonnent des bandes, mais aussi façonnent le succès de nos clients.
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