شروع هر شیفت با بازرسی کامل ویژگی‌های ایمنی دستگاه اکستروژن تک پیچ، در اکثر واحدها یک رویه استاندارد است. اپراتورها باید دکمه‌های قرمز توقف اضطراری را فشار دهند تا مطمئن شوند دستگاه به‌سرعت و کاملاً متوقف می‌شود. همچنین به خوبی به محافظ‌های مکانیکی نگاه کنید — این قطعات باید محکم و در تماس نزدیک با قسمت‌های متحرک باشند که جایی است که انگشت‌ها ممکن است گیر کنند. سیستم‌های قفل‌بندی (اینترلاک) را نیز فراموش نکنید. این تجهیزات کوچک افراد را از منطقه خطر دور نگه می‌دارند وقتی دستگاه در حال کار است، که به‌ویژه در تولید نوار شکست حرارتی اهمیت زیادی دارد، زیرا دما در داخل ماندولین می‌تواند بسیار بالا رود. یک آزمایش سریع قبل از راه‌اندازی معمولاً هر گونه مشکلی را قبل از وقوع آسیب به فردی تشخیص می‌دهد.
یک فرآیند انتقال منظم، ادامه‌داری بین شیفت‌ها را تضمین می‌کند. دفاتر یادداشت را برای بررسی اقدامات تعمیر و نگهداری اخیر، تنظیمات دما یا ناهنجاری‌های مکانیکی حل‌نشده مرور کنید. ثبت مشخصات گشتاور برای مونتاژ پیچ‌ها و برنامه‌های روان‌کاری، قابلیت ردیابی را بهبود می‌بخشد و ریسک‌های عملیاتی را کاهش می‌دهد.
سطوح مغزی، نوارهای گرمایشی و لوله‌های هیدرولیک را به دنبال ترک، خوردگی یا تجمع باقیمانده پلیمر بررسی کنید. نواحی دهانه تغذیه را به منظور انسداد مواد بررسی و درپوش‌های سیلو را جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت تأیید کنید. تشخیص زودهنگام نشتی سیال خنک‌کننده یا عدم تراز بودن پره‌های پیچ، از توقف‌های برنامه‌ریزی‌نشده پرهزینه در تولید نوار شکست حرارتی جلوگیری می‌کند.
دستیابی به نتایج دقیق با کالیبراسیون مناسب آغاز می‌شود. عناصر گرمایشی همراه با ترموکوپل‌های نوع K باید هر سه ماه یک‌بار بررسی شوند تا در محدوده مورد نظر هنگام تولید نوارهای شکست حرارتی باقی بمانند. ±1°C برخی افراد در سال 2024 آزمایش اکستروژن را انجام دادند و متوجه شدند که زمانی که تمام سیستم‌ها به‌درستی کالیبره شده باشند، حدود ۱۸٪ مواد کمتری هدر می‌رود، چرا که دمای ذوب در طول تولید ثابت می‌ماند. برای هر کسی که این فرآیندها را انجام می‌دهد، منطقی است که در هنگام راه‌اندازی از یک دماسنج مادون قرمز استفاده کند و پنج نقطه کلیدی از ناحیه دریچه تغذیه تا ناحیه آداپتور قالب را بررسی کند. این بازرسی سریع می‌تواند مشکلات را قبل از تبدیل شدن به مشکلات بزرگ‌تر شناسایی کند.
اجرا کردن اسکن‌های ساعتی مناطق گرمایشی مخزن با استفاده از رابط‌های PLC یکپارچه. نوسان دمایی بیش از 2.5 درجه سانتیگراد نسبت به مقادیر تنظیم شده در بررسی‌های متوالی ممکن است نشان‌دهنده تخریب عایق، خرابی باند گرمایشی یا ناپایداری حلقه PID باشد. سیستم‌های پایش لحظه‌ای با وضوح 0.1 درجه سانتیگراد به اپراتورها امکان می‌دهند تا مشکلات در حال شکل‌گیری را قبل از تأثیر بر ویسکوزیته پلیمر شناسایی کنند.
هنگامی که اختلافات منطقه بیش از 3 درجه سانتیگراد باشد:
اختلافات مداوم مستلزم تشخیص کامل سیستم حرارتی است، شامل بررسی عملکرد SSR (رله حالت جامد) و آزمون‌های عایق‌بندی سیم‌کشی. تمام تنظیمات را در سوابق تعمیر و نگهداری همراه با زمان‌گذاری و امضای اپراتور ثبت کنید.
برای کارکرد مؤثر اکسترودر تک مارپیچ، نظارت سیستماتیک بر اجزای مکانیکی و سیستم‌های برقی ضروری است. در زیر نقاط ارزیابی حیاتی برای حفظ عملکرد بهینه آورده شده است:
هر ۳۰ دقیقه یک‌بار با استفاده از دستگاه‌های اندازه‌گیری دیجیتال یا سیستم‌های کنترل یکپارچه، پارامترهای الکتریکی موتور را نظارت کنید. افزایش ناگهانی جریان که از ۱۰٪ مقدار پایه فراتر رود، ممکن است نشانه‌ای از ناسازگاری در تغذیه مواد یا انسداد مارپیچ باشد. بر اساس تحلیلی که در سال ۲۰۲۳ از بازار موتورهای صنعتی شمال آمریکا انجام شد، ردیابی بلادرنگ بار الکتریکی، خاموشی‌های برنامه‌ریزی‌نشده را در سیستم‌های اکستروژن به میزان ۱۸٪ کاهش می‌دهد.
دما سنج‌های مادون قرمز و دستگاه‌های اندازه‌گیری ارتعاش به شناسایی سایش یاتاقان‌ها قبل از خرابی کامل کمک می‌کنند. دمای یاتاقان‌ها را کمتر از ۷۰ درجه سانتیگراد (۱۵۸ درجه فارنهایت) و سرعت ارتعاش را کمتر از ۴٫۵ میلی‌متر بر ثانیه RMS نگه دارید. اغلب صداهای خش خش فلزی ۴۸ تا ۷۲ ساعت قبل از از دست رفتن روان‌کاری رخ می‌دهند.
تحلیل‌گرهای قابل حمل ارتعاشات (با خطای اندازه‌گیری کمتر از ۲٪) بازخورد فوری درباره عدم تعادل محور پیچ ارائه می‌دهند. مقادیر خوانده شده را با استاندارد ISO 10816-3 برای ماشین‌آلات دوار مقایسه کنید. ارتعاشات پایدار با فرکانس بالا (1200 تا 2000 هرتز) معمولاً نشانه عدم ترازی در اتصالات موتور هستند.
سطح روغن جعبه دنده و کشش تسمه محرکه را در هر تعویض شیفت بررسی کنید. ابزارهای لیزری تراز، موازی‌بودن محور موتور و جعبه دنده را در محدوده تلرانس 0.05 میلی‌متر تضمین می‌کنند. تصویربرداری حرارتی در هنگام راه‌اندازی، توزیع نامتعادل بار در موتورهای زنجیری را ظرف 15 دقیقه از شروع کار آشکار می‌سازد.
بررسی‌های روزانه باید با نگاه کردن به مخزن و پیچ برای هرگونه علامت آسیب مانند ترک‌ها، خراش‌ها یا مواد انباشته‌شده شروع شود؛ این موارد واقعاً مهم هستند و در صورت عدم توجه به آنها، ممکن است منجر به سایش زودهنگام و آلودگی محصولات ما شوند. تحقیقات صنعتی چیز تکان‌دهنده‌ای نشان می‌دهد: در واقع حدود ۶۳ درصد از مشکلات مزاحم شکست حرارتی نوارها مستقیماً ناشی از مخازنی است که شروع به تخریب کرده‌اند، اما کسی قبل از دیر شدن متوجه نشده است. پس از توقف عملیات، مرحله دیگری از بازرسی لازم است. اپراتورها باید به باقیمانده پلیمری که هنگام سرد شدن سفت می‌شود توجه کنند و همچنین به دنبال هرگونه خوردگی باشند که در دوره‌های سرد شدن و کاهش فعالیت ایجاد می‌شود.
از اندوسکوپ‌ها برای بازرسی آسترهای مانع از سایش نامساوی و اندازه‌گیری عمق پروانه مارپیچ با کولیس استفاده کنید. استانداردهای صنعتی توصیه می‌کنند که هنگامی که سایش از 0.25٪ قطر اصلی مانع بیشتر شود، قطعات را تعویض نمایید (Ponemon 2023). به عنوان مثال، یک مانع 100 میلی‌متری که قطر آن 0.3 میلی‌متر افزایش یافته باشد، فوراً نیازمند توجه است تا ناهماهنگی در جریان مواد جلوگیری شود.
قالب‌های نامنطبق عامل 22٪ از تغییرات ضخامت نوار شکست حرارتی هستند که طبق تحقیقات پایداری اکستروژن مشخص شده است. موازی‌بودن فلنچ آداپتور را با صفحه‌های فاصله‌سنج (فیلر گیج) بررسی کنید و هنگام راه‌اندازی، افزایش فشار مذاب را نظارت کنید؛ این موارد نشانگرهای کلیدی مشکلات تنظیم هستند.
تمیزکاری خشک باعث کاهش ۱۸٪ زمان توقف برای اکسترودرهای پیچ تکی که نوارهای غیرساینده را پردازش می‌کنند می‌شود، اما خطر حذف ناقص مواد را به همراه دارد. ترکیبات پاک‌کننده (پورج) از آلودگی متقابل در تولید چندمتریاله جلوگیری می‌کنند، هرچند که این کار هزینه‌ای معادل ۱۲ تا ۱۸ دلار در ساعت به عنوان مصرفی اضافه می‌کند. روش‌ها باید بر اساس اهداف نرخ ضایعات و پیچیدگی انتقال مواد متعادل شوند.
بسته‌بندی مناسب شیفت‌های تولید، طول عمر اکسترودر پیچ تکی و کیفیت مداوم نوار شکست حرارتی را تضمین می‌کند. رسیدگی سیستماتیک به این وظایف پایانی، خطر توقف‌های غیر برنامه‌ریزی شده را نسبت به خاموش‌کردن ناگهانی به میزان ۳۷٪ کاهش می‌دهد (گزارش پردازش پلاستیک ۲۰۲۲).
مراحل خنک‌سازی را به تدریج آغاز کنید و دمای ماندهل را با کاهش‌های ۱۵ تا ۲۰ درجه سانتیگراد تا رسیدن به ۱۰۰ درجه سانتیگراد کاهش دهید. در حین خنک‌شدن، پیچ را با سرعت ۵ تا ۱۰ دور در دقیقه روشن کنید تا از سخت شدن مواد در فلایت‌ها جلوگیری شود. پروتکل‌های قفل‌کردن/برچسب‌گذاری باید توسط دو تکنسین بررسی شوند تا قطع انرژی تأیید گردد.
دانه‌های پلیمر باقیمانده را با استفاده از دستگاه‌های تجزیه رطوبت مادون قرمز از نظر آلودگی رطوبتی بررسی کنید. برای نوارهای نهایی، موارد زیر را بررسی کنید:
داده‌های خودکار CMM باید دارای برچسب زمانی باشند و با سوابق حسگرهای اکسترودر مقایسه شوند. اولویت‌بندی کارهای نگهداری را با استفاده از ماتریس ریسک انجام دهید:
مثال : اندازه‌گیری سایش پیچ فلایت 0.4 میلی‌متری، طبق دستورالعمل‌های تولید ASQ (به‌روزرسانی 2023)، باید در عرض 48 ساعت منجر به بررسی ترازی استوانه شود.
اخبار داغ
POLYWELL در نوار های عایق حرارتی PA66 تخصص دارد، دانه های پلی آمید، اکسترودرها، قالب ها، ماشین های پیچ و خم و خدمات سفارشی سازی یک نقطه ای جامع را ارائه می دهد.
شهرک جینفنگ، شهر زانگجیاگانگ، شهر سوزهو، استان جیانگسو، چین
کپیرایت © 2024 شرکت سوزهو پالیوئل انجینیرینگ پلاستیکس سیاست حریم خصوصی
EN
