Moderne vikleutstyr holder båndspenningen nøyaktig regulert innenfor omtrent en halv newtons kraft, og er i stand til å lage ruller opptil 1,8 meter i diameter. Den aktive justeringsteknologien arbeider kontinuerlig med å rette opp eventuelle sideveis bevegelser når utstyret kjører i hastigheter mellom 15 og 25 meter i minuttet. Dette hjelper til med å holde materialene korrekt justert for det som kommer videre i prosesskjeden, enten det er til emballasjelinjer eller senere laminering. Disse maskinene leveres som standard med automatiske kantsensorer og justerbare dreiemomentsinnstillinger programmert i henhold til spesifikke materielle krav. Som et resultat kan operatører kjøre dem uten tilsyn over flere skift uten konstant overvåkning, noe som gjør hele produksjonsflyten mye mer effektiv i reelle produksjonsmiljøer.
Når ekstruderingshastigheten ikke samsvarer med viklingshastigheter, koster det mellomstore produsenter omtrent 740 tusen dollar hvert år, ifølge en nylig rapport fra Ponemon Institute fra 2023. Problemet blir verre med polyamid GF25-materialer fordi deres produksjonshastighet kan variere med pluss eller minus åtte prosent. Dette skaper alle mulige problemer på produksjonslinjen, inkludert spoler som er for stramme eller viklinger som er for løse, noe som fører til de irriterende teleskopproblemer vi alle kjenner til. Det er imidlertid ikke lett å få disse linjene riktig balansert. Produsenter trenger maskiner som kan synkronisere prosesser innenfor et tidsvindu på omtrent en tidels sekund hvis de skal unngå feil og spare penger på bortkastet materiale.
Viklingsbånd avkjølt under 55 °C reduserer overflatefeil med 23 % (2024 Materials Processing Journal), men overdreven avkjøling øker sårbarheten i glassforsterkede profiler. Moderne systemer bruker infrarød temperaturavbildning for å opprettholde en optimal temperatur på 60–75 °C ved viklerens kontaktflate, og dermed balansere formbarhet mot harpiksens klistrighet på føringssylinderne.
Å få riktig viklingshastighet er avgjørende for å unngå spenningspunkter og produksjonsflaskehalser. Når ekstruderer kjører mellom ca. 10 og 120 omdreininger i minuttet, må operatører hele tiden justere spenning etter hva de ser skjer med materialets viskositet i hvert øyeblikk. Ifølge forskning publisert i fjor, fører utilstrekkelig avkjøling i forhold til viklingshastigheten til at fabrikker kaster bort omtrent 18 % av materialene sine, fordi deler trekker seg ujevnt sammen etter bearbeiding. Moderne utstyr har begynt å integrere smarte prediksjonsprogrammer som tar hensyn til flere nøkkelfaktorer, som smeltetemperatur innen et vindu på to grader, endringer i luftfuktighet og til og med svært små forskjeller i tykkelsesmålinger – ned til litt over en tidels millimeter.
Når man bruker PLC-baserte lukkede kontrollsystemer, justeres omdreiningstallet til ekstruderskruen nøyaktig opp mot viklingsturtmomentet, og holder hastighetsforskjellen under en halv prosent det meste av tiden. I praksis betyr dette at spenningstopper reduseres med omtrent 40 prosent sammenlignet med eldre mekaniske koblingsløsninger. For produsenter som arbeider med glassforsterket polyamid, betyr dette mye for å opprettholde kvalitetsstandarder. Et annet stort fordelt er at systemet fortsetter å fungere jevnt selv når man bytter materialer eller justerer produksjonshastigheten opp eller ned med så mye som 25 prosent. Og i tilfelle en uventet nedstengning, kan operatører få systemet tilbake i drift uten å miste mye produksjonstid.
Med dobbeltspindeloppsett er det i praksis ingen nedetid, siden maskinen automatisk bytter mellom spoler mens den holder stramheten nærme opp til det den skal være, vanligvis innenfor omtrent 2 % i hver retning. Den innebygde spleis-teknologien sørger for jevn produksjon uten å påvirke strikkvaliteten, noe som er viktig når man kjører i hastigheter over 60 meter per minutt. Sammenlignet med vanlige enkeltspindelmaskiner reduserer disse avanserte systemene behovet for manuelt arbeid med omtrent tre fjerdedeler. De kan også håndtere kerner fra 75 millimeter og helt opp til 300 millimeter i diameter.
Kontinuerlige vikler med kontaktløs dreiemomentkontroll oppnår 99,4 % oppetid i døgnkontinuerlig drift. Echtidsmåling av tykkelse (±5 µm oppløsning) muliggjør dynamisk justering av parametre, og forhindrer teleskoping selv med utfordrende GF25-formuleringer. Disse viklerne kompenserer for ekstruderingshastighetsvariasjoner opp til ±15 %, noe som sikrer sømløs koordinering med oppstrøms kjøletrinn.
Når det gjelder å oppdage lagerproblemer før de fører til store hodebry, kan vibrasjonsanalyse kombinert med overvåking av motorstrømsignatur fange opp problemer opptil 300–500 timer i forkant. Dette varslingssystemet kan redusere de irriterende uventede nedstengningene med omtrent tre fjerdedeler, ifølge nyeste tall. Noen selskaper har sett at deres vedlikeholdsbudsjett har minsket med omtrent 30 prosent etter å ha implementert maskinlæringsmodeller som lærer av rundt ett års driftsdata. I tillegg har utstyr ofte en levetid som er nesten 20 prosent lengre, ifølge en studie utgitt i 2024. Og når produsenter begynner å bruke sanntidsinformasjon om hvordan polymerer krystalliseres under produksjon, blir systemene ganske gode til automatisk å justere vikletettheter, og holder dem innenfor kun 1,5 prosent over eller under målspesifikasjonene de fleste gangene.
Spenning- og dreiemomentsinnstillinger avhenger virkelig av hvor tykk stripematerialet er. For tykkere polyamidstriper i området fra omtrent en halv millimeter til 2,5 mm ser vi vanligvis at de trenger omtrent 40 % mer dreiemoment for å unngå glipping under behandlingen. Når det gjelder tynnere materialer med tykkelse under 0,3 mm, blir det derimot avgjørende å holde spenningen under 12 newton per meter, ellers oppstår det strekking. Når det gjelder viklemønstre som kan programmeres inn i systemet, fungerer disse typisk for kjerner i størrelser fra 50 mm helt opp til 300 mm diameter. Morsomt nok, så har mindre kjerner faktisk nytte av å kjøre med 15 til 20 prosent lavere hastighet under traversering, noe som hjelper til med å opprettholde jevne lag gjennom hele vikleprosessen.
Systemet kalt sanntids tilførselskompensasjon fungerer ved å endre viklingshastigheten opp eller ned med omtrent 5 % når det skjer endringer i mengden materiale som kommer ut fra ekstrudereren. Ifølge forskning utført i fjor ved tre ulike produksjonsanlegg, reduserte innføringen av denne teknologien sløsingen av materialer med nesten en fjerdedel (det vil si 22 %) og gjorde produksjonen mer jevn mellom produktbytter med omtrent 18 %. For de som lurer på hvordan det egentlig fungerer bak kulissene, så kontrollerer infrarødscanner konstant tykkelsen på materialet og sender oppdateringer til kontrollsystemet hvert 200. millisekund. Dette muliggjør automatiske justeringer for å holde diameterne nøyaktige innenfor kun 0,03 millimeter. Resultatet? Rullene opprettholder sin kvalitetsstandard selv når forholdene oppstrøms ikke er helt stabile.
Siste nytt
POLYWELL er spesialist i PA66 varmeisoleringstrimlar, som tilbyr polyamidgranulater, ekstruderer, muld, vikemaskiner og omfattende ein-stopps tilpassingstjenester.
Jinfeng-byen, Zhangjiagang-kommunen, Suzhou-byen, Jiangsu-provinsen, Kina
Opphavsrett © 2024 Suzhou Polywell Engineering Plastics Co., Ltd Personvernerklæring
EN
