Գործող մեքենաները աշխատում են՝ կիրառելով ճիշտ չափով ճնշում՝ պոլիամիդային ջերմային ընդհատման շերտերը ալյումինե պրոֆիլների միջև ամրացնելու համար: Սա ստեղծում է երկար, անընդհատ մեկուսացման խոչընդոտներ պատուհանների և դռների համակարգերում: Լավ լուրն այն է, որ սոսնձելու համեմատությամբ այս սառը ձևավորման մեթոդը իրականում պահպանում է նյութերի ամբողջականությունը: Մենք նաև ստանում ենք բավականին համաչափ դեֆորմացիայի խորություն՝ մոտավորապես 0,5-ից 1,2 միլիմետր, ինչը մեծ տարբերություն է անում ջերմափոխանցման դեմ մեկուսացման արդյունավետության տեսանկյունից: Այսօր մեծամասնությամբ մեքենաներն ունեն ժամանակակից սերվոյով վարվող գլաններ, որոնք կարող են կառավարել ուժերը 18-ից մինչև 25 կիլոնյուտոն սահմաններում: Այս կառավարման մակարդակը նշանակում է, որ մենք ստանում ենք հավասարաչափ սեղմում այն շերտերի վրա, որոնք կարող են լինել մինչև 50 միլիմետր լայնությամբ՝ առանց որևէ խնդրի:
Կոնտուրային ռոլիկները պոլիամիդային շղթան սեղմում են նախօրոք ալյումինե ալիքների մեջ, առաջացնելով մեխանիկական ամրացում, որը դիմադրում է 40°C-ից 80°C ջերմաստիճանային ցիկլերին՝ առանց շերտավորման: Այս գործընթացը հասնում է 98% կապվածության ամբողջականության (Materials Engineering Journal, 2023), որը 22%-ով գերազանցում է ձեռքով կրիմպավորումը սեղմման ամրությամբ՝ ճշգրիտ և կրկնվող ճնշման շնորհիվ:
Երբ ալյումինը դեֆորմացվում է մոտ 0,8-ից 1,5 մմ վայրկյանում` ռոլիկային մեքենաների միջոցով, առաջանում են այսպես կոչված՝ կտրուկ ձևով հարթակներ, որոնք հուսալիորեն ամրացնում են մեկուսացման շերտերը: Ամբողջ գործընթացը հիմնված է շփման վրա, այլ ոչ թե սոսինքի վրա, ուստի սոսնձերի համար չի պահանջվում սպասել սերտադրմանը, և ջերմահաղորդականությունը մնում է շատ ցածր՝ 0,1 Վտ/մ Կելվինի սահմաններում: Որոշ նորագույն մեքենաներ օժտված են սենսորներով, որոնք հսկում են ճնշումը շահագործման ընթացքում: Նրանք հսկում են 15 կիլոնյուտոնից ցածր ուժերը, քանի որ դա կարող է բաղադրիչների միջև անհարմար օդային պարկեր թողնել: Սակայն նրանք նաև պետք է համոզվեն, որ ճնշումը 28 կՆ-ից ավելի չի գնում, քանի որ դա կարող է խանգարել պոլիամիդների բյուրեղային կառուցվածքին, որոնք օգտագործվում են շատ կիրառություններում այսօր
Պոլիամիդային ջերմային ընդհատման արտադրության համար ճիշտ գլանավորման սարքավորումը ընտրելու համար պահանջվում է երեք կարևորագույն տեխնիկական պարամետրերի զգույշ գնահատում՝ գլանների երկրաչափության համատեղելիություն, ուժային հնարավորություն և ավտոմատացման հնարավորություններ: Այս գործոնները համատեղ որոշում են սարքավորման կարողությունը հասնելու ճշգրիտ մեխանիկական ամրացման ալյումինե պրոֆիլների և մեկուսացնող շերտերի միջև՝ պահպանելով արտադրողականությունը:
Ռոլիկների ձևը մեծ դեր է խաղում նյութերը սեղմելիս՝ կոնտակտի ձևավորման և լարվածության կենտրոնացման տեղում: Երբ աշխատում ենք պոլիամիդային ջերմային ընդհատումների հետ, սարքավորումները պետք է կարողանան մշակել 1,5-ից մինչև 3,5 մմ հաստությամբ շերտեր և 8-ից մինչև 20 մմ լայնությամբ ալյումինե պրոֆիլներ: Եթե ռոլիկների շառավիղները ճիշտ չեն համապատասխանեցվում, ապա առաջանում է անհավասարաչափ դեֆորմացիա, որն իջեցնում է բաղադրիչների միջև վերջնական միացման ամրությունը: Որոշ բարդ ձևեր իրականում պահանջում են հատուկ կառուցվածքներ, ինչպիսիք են բուրգաձև կամ կողք կողքի դասավորված ռոլիկների համակարգերը, որպեսզի կրիմպավորումը հավասարաչափ լինի՝ անկախ պրոֆիլների ձևից և չափսերից:
200–1200 կՆ ուժի տիրույթը հնարավորություն է տալիս աշխատել տարբեր ջերմային կտրումների չափերի և նյութի կոշտության մակարդակների հետ: Անբավարար հզորությամբ սարքավորումներն առաջացնում են անթել ձևափոխում, իսկ չա excessապական ուժը կարող է կտրել պոլիամիդային սերունդը: Սարքի նոմինալ հզորության 80–90 %-ի սահմաններում աշխատելը միացման ամրության հաստատությունը բարելավում է 15 %-ով՝ հավասարակշռելով մշտական ձևափոխումը և շերտի ամբողջականությունը:
CNC համակարգերը հնարավորություն են տալիս ճնշում գործադրել և գլորունները դիրքավորել միկրոնային ճշգրտությամբ: Ինքնաշխատ կարգավորումները 40 %-ով կրճատում են սարքավորման ժամանակը ձեռնարկային համակարգերի համեմատ, իսկ իրական ժամանակում հակադարձ կապը համակարգում է նյութի առաձգականությունը՝ պահպանելով հանգույցների ճշգրտությունը ±0,1 մմ-ի սահմաններում: Այս կառավարման մակարդակը անհրաժեշտ է կառուցվածքային ստանդարտներին համապատասխանելու համար կախված պատերի և բարձր կարողությամբ պատուհանների կիրառման դեպքում:
Երբ գլորման սարքերի համար երկու փուլային և երեք փուլային արտադրությունը համեմատվում են, դիզայնի ընտրության վրա ազդեցությունը բավականին մեծ է: Երկու փուլային գործընթացների դեպքում արտադրողները միաժամանակ կատարում են ալյումինի ձևավորումն ու շերտի միացումը, ինչը նշանակում է, որ նրանք պետք է բազմաառանցք ճնշումը կառավարելու համար բարդ համակարգեր օգտագործեն: Մյուս կողմից, երեք փուլային մոտեցումները մեջտեղում ավելացնում են լրացուցիչ խոհարարական փուլ: Ըստ 2023 թվականին Fabrication Technology Quarterly-ի հրապարակած վերջերս հետազոտության՝ այս լրացուցիչ փուլը իրականում նվազեցնում է մնացորդային լարվածությունները մոտ 18-ից 22 տոկոսով: Ինչ է վատը։ Գլորման սարքավորումները պետք է սարքավորված լինեն կարգավորվող կանգնման ժամանակներով և լրացուցիչ այլ առաջադեմ մեխանիզմներով՝ միջակայքերը կարգավորելու համար: Շատ արտադրամասեր իրենց հատուկ արտադրական պահանջների հիման վրա են կշռում այս փոխզիջումները:
Այն արտադրական գծերը, որոնք աշխատում են երկու փուլով, պետք է օժտված լինեն հոլովակներով, որոնք իրական ժամանակում ճշգրիտ 0.1 մմ-ի սխալով չափում են հաստությունը: Այս համակարգերը պահանջում են նաև երկու ճնշման գոտիներ՝ միաժամանակ կատարելու տարբեր գործընթացներ, ինչպես նաև արագ փոխարինվող գործիքներ՝ տարբեր տեսակի ջերմային կտրումներ մշակելու համար: Իսկ երեք փուլային արտադրական կազմակերպման դեպքում արտադրողները նկատում են, որ CNC կառավարվող ճնշման պրոֆիլավորումը մեծ տարբերություն է անում: Սա հնարավորություն է տալիս շատ ավելի լավ վերահսկել այն ուժը, որն կիրառվում է մասերի վրա՝ դեֆորմացիայի տարբեր փուլերում: Բանվորներն էլ հետաքրքիր մի բան են նկատել. նրանք PA6.6 նյութի հետ աշխատելիս պարամետրերը կարգավորում են մոտ 30%-ով ավելի արագ, քան PA66 GF25-ի դեպքում, երբ օգտագործում են այսպիսի կազմակերպում: Իրականում տրամաբանական է, քանի որ սարքավորումները պարզապես ավելի լավ են արձագանքում այդ նյութերի հատուկ հատկություններին:
Դարձվածքային մեքենաների զարգացման ճանապարհը նրանց տարել է պարզ ձեռքով աշխատող սեղմիչներից մինչև բարդ համակարգչային կառավարվող համակարգեր, որոնք համատեղելի են արտադրական գծից դուրս ու ներս գալիս բոլոր գործընթացների հետ: Անցյալում օպերատորները պետք է ձեռքով կատարեին կարգավորումներ՝ ճիշտ համաչափություն ապահովելու և ճնշման մակարդակները սահմանելու համար: Այսօր սակայն մեքենաների մեծ մասը հիմնված է CNC տեխնոլոգիայի և սերվոյական համակարգերի վրա, որոնք ապահովում են ամեն մի կրիմպի ճշգրիտ կրկնությունը ժամանակի ընթացքում: Նյութերի մշակման պատրաստման հարցում արտադրողների շատերը այժմ ինտեգրում են ռոբոտային բազկերը իրենց աշխատանքային հոսքում: Սա օգնում է պոլիամիդային շերտերն ու ալյումինե պրոֆիլները ճիշտ դիրքավորել մինչև դեֆորմացիայի սկսվելը, ինչը երկարաժամկետ արտադրանքի որակի համար մեծ տարբերություն է ներկայացնում:
Երբ մեքենաները հարթելու համար ավտոմատացված արտադրական գծերի մեջ են ներառվում, դա խնդիրները լուծում է, որոնք առաջանում են, երբ աշխատողները պետք է ձեռքով տեղափոխեն մասերը: Ամբողջ համակարգը աշխատում է համատեղ, որպեսզի նյութերը կտրելու վայրից հարթման գործընթացով անցնեն և հետո որակի ստուգման փուլ հասնեն: Նաև կտրուկ նվազում է կարգավորման ժամանակը՝ գործարանները հաղորդում են, որ կարգավորման համար խնայում են նախկինում ծախսվող ժամանակի մոտ երկու երրորդը: Այս տեսակի ինտեգրված աշխատանքային գործընթացները իսկապես նվազեցնում են սխալները մասերի տեղափոխման ընթացքում, որոնք հակում ունեն վնասելու մասերի միացումները: Բացի այդ, արտադրողները կարող են ավելի երկար ժամանակ անընդմեջ աշխատել առավելագույն արագությամբ՝ առանց անընդհատ ընդհատումների, ինչը մեծ տարբերություն է առաջացնում տարբեր արդյունաբերություններում ծավալային պահանջները բավարարելու համար:
2023 թվականի արդյունաբերական վերլուծությունը ցույց տվեց, որ ամբողջությամբ ավտոմատացված ռոլարային գծեր օգտագործող սարքերը կարողանում են 38-42% ավելի բարձր արտադրողականություն ցուցաբերել, քան կիսաավտոմատ համակարգերը: Այս աճը պայմանավորված է անընդհատ շահագործմամբ և կանխատեսողական սպասարկման ալգորիթմներով, որոնք անպլանավոր դադարները 27%-ով կրճատում են: Այդպիսի համակարգերը պահպանում են ±1,5%-ի սխալանքով ռոլարային ուժի հաստատությունը՝ ապահովելով մեխանիկական ամրացման համաչափությունը լոտերի ընթացքում:
Պոլիամիդային ջերմամեկուսիչ ընդմիջումների համաչափ սեղմումը պահանջում է ±2,5%-ի սխալանքով ռոլարային ուժի ճշգրտություն և 0,1 մմ-ից լավ հարթակման ճշգրտություն: CNC կառավարվող գոլարային սարքերը բավարարում են այս պահանջներին՝ օգտագործելով սերվոյական կարգավորումներ, որոնք ապահովում են ամբողջ շերտի երկայնքով համաչափ դեֆորմացիա: Նմուշի չափսերին ճիշտ կալիբրացումը կանխում է լարվածության անհավասարակշռությունը, որը կարող է խանգարել մեկուսացման անընդհատությանը:
Փոստպրոցեսի ստուգումը ներառում է ուլտրաձայնային փորձարկում՝ օդային բացվածքների համար, և ավտոմատացված ձգողական փորձարկումներ, որոնք հաստատում են կապի ամրությունը 120 ՄՊա-ից բարձր ալյումինե պոլիամիդային հանգույցներում։ Առաջատար արտադրողները նաև կիրառում են ներքին օպտիկական զննման համակարգեր, որոնք կրիմպային պրոֆիլները համեմատում են CAD մոդելների հետ՝ իրական ժամանակում հայտնաբերելով 0,3 մմ-ից մեծ շեղումները։
Փակ հետադարձ կապի ուժի համակարգերը կանխում են դեֆորմացիոն թերությունները՝ դինամիկորեն կարգավորելով սեղմման խորությունը։ Չափից պակաս կրիմպավորումը, որն հաշվառվում է դաշտային անհաջողությունների 68 %-ը (Thermal Break Consortium, 2023), առաջանում է նյութի անբավարար հոսքի պատճառով, իսկ չափից ավելի կրիմպավորումը վտանգում է շերտավորման առաջացումը։ Գագաթնակետային սարքավորումները օգտագործում են լարվածության գաջեր՝ պահպանելու օպտիմալ ճնշումը 8–12 կՆ/մմ² սահմաններում՝ պահպանելով կառուցվածքային ամրությունն ու ջերմային կատարումը։
Խիստ նորություններ
POLYWELL-ը մասնագիտացած է PA66 ջերմամեկուսիչ շերտերի մեջ՝ առաջարկելով պոլիամիդային հատիկներ, էքստրուդերներ, կաղապարներ, ոլորուն մեքենաներ և համապարփակ մեկ կանգառի անհատականացման ծառայություններ:
Չինաստան, Ջիանգսու մարզ, Սուչուու քաղաք, Ҿհանգջիագանգ քաղաք, Ҿինֆենգ գյուղ
Հեղինակային իրավունքները պաշտպանված են © 2024 Սուչուու Պոլիվել Ինժիներինգ Պլաստիկս Կո.,Լտդ Սկսածքային POLITICY
EN
