طراحی قالب تزریق پلاستیک یک رشته مهندسی پیچیده است که طراحی قطعه را به یک سیستم تولید عملیاتی تبدیل میکند و قادر است اجزای با کیفیت بالا را بهصورت مداوم و کارآمد تولید کند. این فرآیند با تحلیل جامع هندسه قطعه آغاز میشود و ویژگیهایی را شناسایی میکند که نیازمند عملیات خاص در قالب هستند، مانند هستههای جانبی برای زیربردها، بلندکنندهها برای رزوههای داخلی یا هستههای فروپاش برای زیربردهای عمیق. طراحان قالب، پایههای قالب مناسب را که توسط سازمانهایی مانند DME یا HASCO استاندارد شدهاند انتخاب میکنند، سپس قطعات حفره و مغزی سفارشی را طراحی میکنند که هندسه قطعه را تعریف میکنند. طراحی سیستم تغذیه شامل راهگاهها، درگاهها و بوش سوپاپ است، که در آن بین راهگاه سرد (که در هر سیکل منجمد میشود) و راهگاه داغ (که مواد را در حالت مذاب نگه میدارد) انتخاب صورت میگیرد. طراحی سیستم خنککننده نیز به همان اندازه حیاتی است، که کانالهای آن بهصورت استراتژیک قرار میگیرند تا دفع گرمای یکنواخت را تضمین کرده و زمان سیکل را به حداقل برسانند و از تاب برداشتن قطعه جلوگیری کنند. مهندسی سیستم خروجی شامل پینهای پرتاب، غلافها، تیغهها و صفحات جداکننده است که به گونهای قرار میگیرند تا نیروی کافی را بدون آسیب رساندن به قطعه اعمال کنند. طراحی تهویه از به دام افتادن هوا جلوگیری میکند که میتواند باعث سوختگی یا پرنشدن کامل قطعه شود، در حالی که عناصر هممحوری مانند پینهای راهنما و قفلهای متقابل، همترازی دقیق حفره را در طول چرخه قالبگیری حفظ میکنند. انتخاب مواد برای قطعات قالب، بین مقاومت در برابر سایش، قابلیت پولیش، هدایت حرارتی و هزینه تعادل ایجاد میکند و گزینههای آن از فولادهای پیشسختشده برای تولید متوسط تا فولادهای ابزار سختشده برای کاربردهای با حجم بالا متغیر است. طراحی قالب مدرن بهطور گسترده از نرمافزارهای CAD/CAE برای مدلسازی سهبعدی، شبیهسازی جریان، تحلیل خنککنندگی و اعتبارسنجی ساختاری استفاده میکند. فرآیند طراحی همچنین باید الزامات نگهداری را در نظر بگیرد و قطعات سایشی قابل تعویض آسان و لولههای آب در دسترس را در نظر داشته باشد. طراحی موفق قالب تزریق پلاستیک، یک سیستم تولید مستحکم را فراهم میکند که قطعاتی با پایداری ابعادی بالا و حداقل ضایعات را تولید میکند و در عین حال بهصورت قابل اعتماد در طول صدها هزار سیکل کار میکند.