Müasir sarılma avadanlıqları lent gərginliyini təxminən yarım Nyuton qüvvə daxilində ciddi şəkildə nəzarət altında saxlayır və diametri 1,8 metrə çatan rulonlar yaratmağa imkan verir. Aktiv düzləşdirmə texnologiyası 15-dən 25 metrə qədər dəqiqəlik sürətlərlə hərəkət edərkən yan tərəfə meylləri davamlı olaraq düzəldir. Bu, materialların sonrakı proses zəncirində — bələd ki, paketləmə xəttinə daxil olacaq və ya daha sonra laminationa məruz qalacaq — düzgün mövqeydə saxlanılmasını təmin edir. Bu maşınlar standart olaraq avtomatik kənarlıq hissəddən malikdir və müəyyən material tələblərinə uyğun proqramlaşdırılmış tənzimlənən moment (torque) parametrlərinə malikdir. Nəticədə operatorlar onları birdən çox növbə boyu sabit monitorinq olmadan işlədə bilirlər ki, bu da istehsal axınının real dünya istehsal mühitlərində əhəmiyyətli dərəcədə səmərəliliyini artırır.
Ekstrüzyon sürəti sarılma sürətləri ilə uyğun gəlmədikdə, 2023-cü ilin son Ponemon İnstitutu hesabatına görə, orta həcmdə istehsalçılar üçün illik təxminən 740 min dollarlıq xərclə nəticələnir. Bu problem GF25 polyamid materialları ilə daha da pisləşir, çünki onların buraxılışı artıq səkkiz faiz dəyişə bilər. Bu, istehsal sahəsində çox sıx bobinlər və ya çox gevşek sarılmalar kimi müxtəlif problemlər yaradır və hamımızın bildiyi teleskopik problemlərə səbəb olur. Lakin bu xətləri düzgün şəkildə balanslaşdırmaq asan deyil. İstehsalçılar defektli məhsullardan qorunmaq və material itkilərinə sərf edilən pullardan xilas olmaq üçün prosesləri təxminən onda bir saniyəlik pəncərə daxilində sinxronlaşdıra biləcək maşınlar tələb edirlər.
55°C-dən aşağı istilikdə sarılma lentləri səth defektlərini 23% azaldır (2024 Materials Processing Journal), lakin çoxlu soyutma şüşə ilə gücləndirilmiş profillərdə qırılganlığı artırır. Müasir sistemlər sarılma nöqtəsində 60–75°C optimal temperaturu saxlamaq üçün infraqırmızı temperatur xəritələşdirməsindən istifadə edir ki, bu da bərkitmə valıklarında rezinin yapışqanlığına qarşı elastikliyi tarazlaşdırır.
Sarılma sürətini düzgün təyin etmək gərginlik nöqtələrindən və istehsal sıxlıqlarından qaçınmaq üçün vacibdir. Ekstruderlər təxminən 10-dan 120 RPM aralığında işlədikdə operatorlar materialın hər ankı özlülüyü ilə bağlı baş verənlərə uyğun olaraq gərginlik səviyyəsini daim tənzimləməlidirlər. Keçən il yayımlanan bir araşdırmaya görə, soyuma prosesi sarılma sürəti ilə düzgün şəkildə uyğunlaşmadığı zaman zavodlar emaldan sonra detalların bərabərsiz yığılması səbəbindən materiallarının təxminən 18%-ni itirir. Müasir avadanlıqlarda ərimə temperaturu (iki dərəcəlik pəncərə daxilində), havanın rütubətindəki dəyişikliklər və qalınlıq ölçülərindəki min addımdan bir az çox olan kiçik fərqlər kimi bir neçə əsas dəyişəni nəzərə alan ağıllı proqnozlaşdırma proqramları istifadə edilməyə başlanmışdır.
PLC əsaslı qapalı dövr idarəetmə sistemlərindən istifadə edərkən, ekstruder vida RPM-si bobinləmə momenti çıxışı ilə olduqca yaxşı uyğunlaşır və bu fərq əksər hallarda yarımdan az faiz səviyyəsində saxlanılır. Praktikada bu, köhnə mexaniki birləşdirmə sistemlərinə nisbətən gərginlik sıçramalarının təxminən 40% azalması deməkdir. Şüşə ilə gücləndirilmiş polyamidlərlə işləyən istehsalçılar üçün bu, məhsul keyfiyyəti standartlarını saxlamaqda böyük fərq yaradır. Başqa bir böyük üstünlük isə sistem material dəyişikliyi zamanı və ya istehsal sürətinin 25% qədər artırılmasına və ya azaldılmasına baxmayaraq hamar işləməyini davam etdirir. Əgər gözlənilməz şəkildə dayanma vəziyyəti baş versə belə, operatorlar çox vaxt itirmədən prosesi yenidən başlatmağa qabiliyyətlidir.
İkili mili tənzimləmələrlə birlikdə, maşın bobinlər arasında avtomatik olaraq keçdiyi üçün praktiki olaraq heç bir dayanma vaxtı yoxdur və gərginliyi adətən hər iki tərəfdə təxminən 2% daxilində saxlayır. Daxili birləşmə texnologiyası, 60 metr dəqiqədən çox sürətlə işləyərkən vacib olan lent keyfiyyətini pozmadan prosesin hamar getməsini təmin edir. Adi tək milli maşınlarla müqayisədə bu inkişaf etmiş sistemlər əmək dağımını təxminən üç dörddə qısaltmışdır. Bundan əlavə, bu sistemlər diametri 75 millimetrdən 300 millimetrə qədər olan əsasları idarə edə bilir.
Temasız moment nəzarəti ilə təchiz edilmiş dayanmaz sarğı maşınları 24/7 rejimində 99,4% fasiləsiz iş vaxtına nail olur. Həqiqi vaxt rejimində qalınlığın monitorinqi (±5 µm dəqiqliyi) dinamik parametrlərin tənzimlənməsinə imkan verir və GF25 kimi çətin formullarla işlənərkən belə teleskopik sarğıdan qoruyur. Bu sarğı maşınları ekstruziya sürətinin ±15%-ə qədər olan rəqslərini kompensasiya edir və yuxarı axın soyutma mərhələləri ilə uyğunlaşmış şəkildə işləməsini təmin edir.
Yataqda baş verən problemləri böyük problemlər yaratmazdan əvvəl aşkar etmək baxımından, vibrasiya analizi və mühərrik cərəyan imzasının monitorinqi ilə birlikdə problemi 300-dən 500 saat qabaq tutmaq mümkündür. Bu erkən xəbərdarlıq sistemi son rəqəmlərə görə gözlənilməz dayanmalara səbəb olan təzyiqi təxminən üçdə iki qədər azaldır. Bəzi şirkətlər təxminən bir il ərzində yığılan iş məlumatlarından öyrənən maşın öyrənməsi modellərini tətbiq etdikdən sonra təmir-bərpa büdcələrini təxminən 30% azaltdıqlarını bildiriblər. Bundan əlavə, 2024-cü ildə dərc olunmuş bir tədqiqata görə avadanlıqların istifadə müddəti də təxminən 20% qədər uzanır. İstehsalçılar istehsal zamanı polimerlərin kristallaşması ilə bağlı real vaxt rejimində geri əlaqədən istifadə etməyə başladıqda, sistemlər sarılma sıxlığını avtomatik olaraq tənzimləməkdə çox yaxşılaşır və əsasən hədəf spesifikasiyalarından yalnız ±1,5% daxilində saxlayır.
Gərilmə və moment parametrləri həqiqətən lent materialının qalınlığından asılıdır. Yarım millimetrdən təxminən 2,5 mm-ə qədər dəyişən daha qalın poliamid lentlər üçün emal zaman sürüşməni dayandırmaq üçün ümumiyyətlə təxminən 40% daha çox moment tələb olunur. Digər tərəfdən, 0,3 mm-dən az qalınlıqdakı nazik materiallarla işlənərkən gərilmənin 12 Nyuton/metrdən aşağı saxlanması uzanma problemlərinin qarşısını almaq üçün vacibdir. Sistemə proqramlaşdırıla bilən sarılma naxışları baxımından, bunlar adətən diametri 50 mm-dən 300 mm-ə qədər olan çekirəklər üçün işləyir. Maraqlıdır ki, kiçik çekirəklər keçid zamanı 15-20 faiz daha yavaş sürətdə işləməkdən faydalanır, bu da sarılma prosesi boyu təbəqələrin sabitliyini qoruyur.
Həqiqi vaxt rejimində qida kompensasiyası adlanan sistem, ekstruderin xaric etdiyi materialın miqdarında dəyişikliklər baş verdiyi zaman sarılma sürətini yuxarı və ya aşağı tərəf 5% dəyişdirərək işləyir. Keçən il üç müxtəlif istehsal müəssisəsində aparılan tədqiqatlara görə, bu texnologiyanın tətbiqi tullantı materialların miqdarını demək olar ki, dörddə bir qədər (yəni 22%) azaltdı və məhsul dəyişiklikləri zamanı istehsalın daha hamar keçməsini təxminən 18% artırdı. Bu sistemin arxa planda necə işlədiyini soruşanlar üçün qeyd edək ki, infraqırmızı skanerlər daim materialın qalınlığını yoxlayır və hər 200 millisaniyədə idarəetmə sistemini yeniləmələrlə təmin edir. Bu, diametrlərin dəqiqliyini yalnız 0,03 millimetr daxilində saxlamaq üçün avtomatik tənzimləmələrə imkan verir. Nəticə? Yuxarı axın şəraiti tam sabit olmasa belə, rulonlar keyfiyyət standartlarını saxlayır.
Son Xəbərlər
POLYWELL, PA66 termal izolyasiya şeritlərinə fokuslaşır və poliamid qranulları, extruderlər, forması, yuvarlama maşınları və bütöv bir yerda yetişdirilmə xidmətlərini təklif edir.
Çin, Jiangsu provinsi, Suzhou şəhəri, Zhangjiagang şəhəri, Jinfeng rayonu
Copyright © 2024 Suzhou Polywell Engineering Plastics Co.,Ltd Məxfilik siyasəti
EN
