İstilik Kəsilmə Zolaqları üçün Plastik Ekstruder Maşınlarında Ekstrüzyon Bərabərsizliyinin Səbəbi Nədir?

Plastik Ekstruder Maşınında İstilik Balanssızlığı

Ərimə Bircinsliyini Pozan Müdafi və Şüa İstilik Qradientləri

Barabanın uzunluğu boyu temperatur fərqləri və eni üzrə dəyişikliklər polimer özlülüyünün bərabərsizliyinə səbəb olur ki, bu da yaxşı istilik kəsilməsi lentləri üçün lazım olan kövrək bircinsliyi pozur. Qidalandırma zonası çox soyuq olduqda, ərimə prosesi yavaşlayır. Eyni zamanda, ölçmə bölməsi çox qızdıqda, polimer zəncirləri istiliyə görə parçalanmağa başlayır. Bu temperatur qradiyentləri axın sürətinin bərabərsizliyi, qalınlığı dəyişən saplar və hamı tərəfindən nifrət edilən səth dalğaları daxil olmaqla müxtəlif problemlərə səbəb olur. Bəzi sənaye məlumatlarına görə, təxminən 5 dərəcə Selsi dərəcəsi qədər kiçik temperatur dalğalanmaları özlülük fluktuasiyalarını təxminən 30% artırır və detalların ölçülərinin sabitsiz olmasına səbəb olur. İstehsalçılar, çoxzonlu dəqiq qızdırma sistemlərinə investisiya etməklə eyni zamanda baraban izolyasiyasının müntəzəm yoxlanılmasının bu problemli temperatur fərqlərini ən çox hallarda nəzarət altında saxlamağa kömək etdiyini müşahidə etmişlər.

Yerli Şirvə və Axın Ayrılması Yaradan Soyut və İsti Zonalar

İşlənmə sahəsində temperatur fərqləri olduqda, materiallar müxtəlif sürətlərlə hərəkət etdikdə cəmlənmiş qayma gərginliyi nöqtələrinə səbəb olan müxtəlif özlülüyə səbəb olur. Qidalandırma boğazları ətrafındakı soyuq sahələr daha yüksək müqavimət yaradır və bu da polimerlərin divarlara lazımından artıq yapışmasına səbəb olur. Eyni zamanda, kalıplara yaxın isti bölgələr yerli olaraq özlülüğü azaldır və materialın hazırolmamışdan əvvəl çox tez irəliləməsinə səbəb olur. Bu tarazsızlıqlar sistem daxilində spiral axın nümunələri, material təbəqələri arasında səthlərdə ayrılmalar və nəticədə son ekstruziyalarda birləşmə xətləri boyunca zəif birləşməyə səbəb olur. İstilik kameraları termocutların səhv göstərməsi və ya köhnəlmiş istilik elementləri səbəbiylə pis işləyən avadanlıqlarda bu kiçik temperatur dəyişikliklərinin həqiqətən 15-dən 20 dərəcə Selsiyə qədər fərqlənə biləcəyini göstərir. İstilik kəsilməsi istehsalı zamanı prosesin hamar getməsini təmin etmək üçün sex operatorlarının sensorlarını müntəzəm yoxlaması və istilik profillərinin göstərdiyinə əsasən vida sürətlərini tənzimləmələri lazımdır. Bunun düzgün edilməsi məhsul keyfiyyətini pozan bu narahat edici axın ayrılmasını qarşısını alır.

Ekstrüzyon Bərabərliyini Təsir Edən Materialla Əlaqəli Qeyri-Sabitliklər

Rütubət Mənimsəmə və Nəmli İstehsal Xammalında (məs., PA66-GF25) Buxarın Yaratdığı Sürətlənmə

İşlənməyə başlamazdan əvvəl saxlanılan və ya emal olunan PA66-GF25 daxil olmaqla nəm udan reçinlər kimi materiallar havadan nəm udmağa meyllidir. Bu materiallar ekstruderin daxilində 220 dərəcə Selsidən yuxarı temperaturlara çatdıqda, gizli su demə nəzərdən keçmədən dərhal çevrilir və 15 meqapaskaldan artıq olan təzyiq zirvələri yaradır. Belə sürətli genişlənmə ərimiş materialın axını təkrarlılığını pozur, istilik dayandırıcı lövhələrin uzunluğu boyu ölçülərinin bərabərsiz çıxmasına səbəb olur. Bu problemi qarşısını almaq üçün istehsalçılar ekstrüzyon prosesinə başlamazdan əvvəl reçin pelletlərini təxminən 0,2 faiz nəmlik səviyyəsinə və ya daha aşağıya qədər qurutmalıdır. Karl Fışer titrləməsi kimi metodlarla müntəzəm testlər aparılaraq düzgün quruma səviyyələri təsdiqlənir ki, bu da proses boyu materialın özlülüyünün sabit qalmasını təmin edir və bütün partiyalar üzrə daha bərabər ərimə axını verir.

Spiral Xətlər və Qat-qat Ayrılma Səbəb olan Əriməmiş Zərrəciklər və Qat-qrnt axın

Ərimə tam başa çatmadıqda, istiliyin və təzyiqin birlikdə təsiri səbəbindən kalıp divarının daha soyuq hissələrinə doğru hərəkət etməyə meylli bərk qalıqlar qalır ki, bu da bizim 'qatlı axın' adlandırdığımız hadisəni yaradır. Növbəti nə olur? Bitmiş məhsula baxdıqda, çıxarılan məhsulun səthində görünən spiral xətlər aydın şəkildə görünür. Əgər proses çox tez soyuyarsa, bu qatlar bir-birindən ayrılmaya başlayır. ASTM D638 standartlarına uyğun testlərə görə, bu ayrılma kompozit istilik kəsici lövhələrin möhkəmliyini 40%-dən 60%-ə qədər azalda bilər. Xoş xəbər odur ki, istehsalçılar bu problemi emal zamanı istifadə olunan vida formalarını tənzimləyərək və hər iki ox boyu temperaturu sabit saxlayaraq həll edə bilər. Bunu düzgün etməklə, problemli zərrəciklər minimuma endirilir və material daxilində bütövlükdə düzgün qarışma əldə olunur.

Plastik ekstruder maşınlarında mexaniki və iş defektleri

Vintin aşınması, heliks deqradasiyası və ərimə axınının qeyri-sabitliyi

Aşındırıcı materiallar və qarışıqlar sistemin daxilində vintlərin tədricən aşınmasına səbəb olur. Bu tədrici eroziya heliksin formasını dəyişdirir və materialın düzgün şəkildə hərəkət etməsini çətinləşdirir. Aşınma kifayət qədər irəliləyəndə proses boyu istiliyin ötürülməsi pozulur. Bəzi sahələr çox soyuq ola bilər, digərləri isə təhlükəli qızıqlıq nöqtələrinə çevrilərək səthdə narahat edici izlər və qeyri-bərabər ərimə nəticələri yaradır. Əksər müəssisələr problemə qarşılıq vermək üçün hər 500 iş saatından sonra mikrometr yoxlamaları aparır. Adi ərinti vintlərin əvəzinə köklənmiş polad vintlərdən istifadə etmək bəzi hallarda xidmət müddətini iki dəfə artırmağa imkan verir, ərimə keyfiyyətini sabit saxlayır və istehsal zamanı çoxlu vaxtı itirən narahat edici fasilələri azaldır.

Divarın Qalınlığı Dəyişməsinə Səbəb Olan Matrisin Yerindən Oynaması və Çekilmə-Extrüzyon Tezlik Uyğunsuzluğu

Matrislər yerindən oynadıqda, temperatur axını bərabərsiz şəkildə yayılır. Eyni zamanda, çekilmə və extrüzyon sürətləri arasındakı uyğunsuzluq profillin orta hissəsini ya uzada, ya da sıxa bilər. Bu problemlər birlikdə istilik ayırıcı lentlərdə plus-minuss 5% -dən çox olan divar qalınlığı dəyişikliklərinə səbəb olur. Təəssüf ki, lazerlə idarə olunan düzləndirmə alətləri və düzgün şəkildə sinxronlaşdırılmış sürüş sistemi bu kənarlaşmaları 1%-dən aşağı endirə bilər. Əksər istehsalçılar hər 50 istehsal dövründən sonra təxminən müntəzəm kalibrləmə yoxlamaları aparmağın ən yaxşı nəticəni verdiyini düşünür. Onlar adətən bu kalibrləmələri ultrasəs divar qalınlığı ölçmələri ilə yoxlayır. Bu yanaşma ölçüləri qəbul ediləbilən hədlər daxilində saxlayır və material israfını uzun müddət ərzində əhəmiyyətli dərəcədə azaldır.